2025年04月04日 10:55:55 来源：广州市凯士称重设备工程有限公司 >> 进入该公司展台 阅读量：3
| 智能反应釜自动配料系统的工作流程 | 2020-01-08 |
| 反应釜常用于石油化工、橡胶、农药、染料、医药等行业，是用于完成磺化、硝化、加氢、烷基化、聚合、缩合等工艺过程以及有机染料和中间体的许多其他工艺过程的反应设备。低压反应釜，一般指1.6兆帕以下的反应釜，由于工艺条件和介质不同，反应釜的材料选择和结构也不同，但基本组成相同。它包括传动装置、传热搅拌装置、釜体(上盖、筒体、釜底)、工艺连接管等。设备的外形尺寸一般取反应釜的有效高度Hgz/内径Di=1.0~1.2。如果hgz/di > 1.5，应增加叶片数量。叶片直径di通常为1/3/Di，上下叶片之间的间距应略大于叶片直径。在设备结构上设置必要的传热和搅拌装置，以加强反应过程。反应器主体通常由钢(或衬里)、铸铁或玻璃衬里制成。适用于润滑油、粘合剂、酒精、香精、汽油、磷酸、盐酸、柴油、油漆、油墨、油漆、溶剂、添加剂、油漆、树脂、甲醇、、乙醇、丙醇、丙酮、电解质、胶水、乙酸、清洗剂、添加剂、过氧化氢、正丙醇、乙酸钠、、dina水等的测量。 反应釜配料系统主要由触摸屏称重仪表(工业计算机自动配料系统)和自动气动阀、输送泵、搅拌罐和称重系统组成。通过称重仪表触摸屏的自动控制程序，可以在不同的顺序和温度下自动混合配比各种原辅料，实现理想的成品制造自动配液设备。 自动配料系统的过程控制； 1)反应釜启动称重系统，设定本次注射用水所需重量，称重仪表自动采集反应釜重量信号，判断反应釜内注射用水重量是否满足设定值要求。如果系统返回“是”的信号，系统进入下一个程序，系统返回“否”的信号；然后系统自动打开加水阀，向配料釜中加入注射水至设定重量。 2)反应釜由用户设定药液调配时间。 3)用户手动称量反应釜中辅料和主药的处方量，并加入配料罐中。 4)反应釜启动搅拌电机，启动搅拌电机后称重系统将自动倒计时至设定的搅拌时间。 5)在反应釜配液过程中，人机界面显示搅拌浆的搅拌速度和此时药液的温度。 6)反应釜内液体准备完成后，用户可在人机界面完成排放过滤或设置为自动模式。 无菌药品生产设备的设计和选择必须符合预期用途，并控制生产过程中的污染、交叉污染、混淆和错误风险。生产设备与药品直接接触的表面应光滑、光滑、易于清洗或消毒、耐腐蚀，不得与药品发生反应、吸附药品或向药品中释放物质，造成交叉污染和异物产生。1配料罐电子秤容易出现问题:升温降温速度达不到工艺要求，搅拌轴运行产生异物，叶轮连接，上封头连接间隙，混淆污染等质量风险。 1.2混合罐采用上混合方式，混合轴运行与密封结构之间的摩擦不可避免地会导致异物、漏油等不良问题进入混合罐，污染物料。设计应防止摩擦产生异物和污染材料。 1.3叶轮与上封头连接，叶轮与搅拌轴直接焊接连接，避免零件之间的间隙无法清洗，造成混淆和污染。 如果配料罐体的上封头没有连接法兰，罐体上部的圆弧可以保持没有过多的堆积和沉积，粘附的物料易于清理。 对于重量智能自动配料系统的处理流程: 自动配料系统启动后，用户在人机界面上设定本次配药所需的注射水量，可编程序控制器系统将自动加水并根据设定值进行判断。当称重模块收集的重量达到设定重量时，称重仪表系统将自动关闭加水阀。PLC系统的重量控制精度可达0.1%，大大提高了液体配送的控制精度。配料罐真正实现了全自动称重和配料的一体化流程，是一种自动配料系统的模型。 化学产品在社会生活中是和不可替代的。然而，不锈钢反应釜生产中使用的原料、中间体甚至产品都是易燃、易爆和腐蚀性物质。大部分生产是在高温、低温、高压、高速、毒性和腐蚀等恶劣条件下通过化学反应和物料运输完成的。该工艺操作连续性强，工艺管道和反应釜中容易形成爆炸性混合物，生产区域火源多，造成火灾和爆炸风险。 一、良好的反应釜防火设计 火灾的主要原因，如反应釜泄漏，往往源于设计阶段，因此在设计阶段做好防火工作非常重要。首先，反应釜的设计、选型、材料选择、布置和安装应符合国家规范和标准。设计应严格控制。根据不同工艺流程的特点，选择相应的耐高低温、耐腐蚀、耐压要求的材料。反应釜应采用技术制造和安装。应进行严格的防火审核，并通过严格的试运行和验收。 二、动火作业预防措施的实施 1.拆除并移除。在可能的情况下，将需要用于动火作业的可拆卸设备、管道及其附件从主体上拆下，移至动火作业安全的地方，动火作业后进行更换。 2.隔离和覆盖。有效隔离热工设备、管道及其附件和相关操作系统，如堵塞管道盲板、封头或拆除一段管道等。隔离易燃易爆材料和介质气体，防止其进入动火作业现场。3.清理现场。动火作业前清理现场是最基本的要求。动火作业前，动火点周围的易燃易爆物品应转移到安全的地方，并清理现场。 4.检查并确认。做好相关准备后，进行检查和确认非常重要。经检查确认无误后，签发《动火安全操作证》。如果进入反应堆运行，还应签发“设备安全操作证书”，以确保负责人得到适当监督。 三、加强安全培训 化工生产行业的员工应相对稳定，加强员工的流程和操作纪律，制定并严格执行操作规程。提高员工的专业素质水平和生产操作技能。制定事故应急计划并进行演练，以提高员工在事故发生时的应急能力。 四、反应釜设置消防安全装置 生产中普遍广泛使用并取得良好效果的有: (1)阻燃设备。它包括安全液封、水封井、阻火器、单向阀、阻火器阀等。其功能是防止火焰侵入反应堆设备、管道或在它们之间蔓延。 (2)防爆泄压设备。包括安全阀、爆破片(防爆片)、通气管等。安装在压力容器和管道等生产设备上，以降低压力和防止爆炸。 (3)火星灭火器。安装在产生火花的设备和装置中，以防止火花飞出并点燃可燃材料。 (4)自动检测器。用于检测可燃气体的浓度和温度。 反应釜中使用的材料、搅拌装置、加热方法、轴封结构、体积大小、温度、压力等。各不相同，其基本特征如下: 首先，反应釜的结构基本相同。除反应釜体外，还有称重模块、电子秤计量自动配料系统、传动装置、搅拌加热(或冷却)装置等。这可以改善传热条件，使反应温度控制更均匀，并且不加强传质过程。 第二，反应釜的操作压力相对较高。反应器中的压力由化学反应或温度上升产生。压力波动很大，有时操作不稳定。压力的突然升高可能超过正常压力的几倍。因此，大多数反应器都是压力容器。 3.操作温度反应釜的操作温度相对较高。通常化学反应只能在一定的温度条件下进行，所以反应釜既能承受压力又能承受温度。通常有以下方法获得高温:1 .当要求的温度不高时可以使用水加热，其加热系统有两种类型:开式和闭式。开式相对简单，由循环泵、水箱、管道和控制阀调节器组成。当使用高压水时，要求设备的机械强度高。反应釜外表面焊接有盘管，盘管与釜壁有间隙，增加了热阻，降低了传热效果。2.当蒸汽加热温度低于100℃时，一个大气压下的蒸汽可用于加热；在100~180℃范围内，使用饱和蒸汽；当温度较高时，可以使用高压过热蒸汽。3.用其他介质加热如果工艺要求在高温或高压下运行，为了避免加热系统，可以使用其他介质代替水和蒸汽，如矿物油(275 ~ 300℃)、二苯醚混合物(沸点258℃)、熔盐(140 ~ 540℃)、液态铅(熔点327℃)等。4.电加热将电阻丝缠绕在反应釜筒体的绝缘层上或安装在距反应釜一定距离的专用绝缘材料上，电阻丝与反应釜本体之间形成小的空间间隙。为了通过前三种方法获得高温，必须在壶体上另外设置一个夹套。由于温度变化的范围很大，釜的夹套和外壳会发生温度变化，产生温差压力。反应釜采用电加热时，设备更轻更简单，温度更容易调节，不需要泵、炉、烟囱等设施，操作非常简单，危险性不高，成本较低，但运行成本高于其他加热方式，热效率低于85%，适用于加热温度低于400℃，电能价格较低的地方。 4.反应釜的搅拌结构通常需要在反应釜中进行化学反应。为了保证反应能够均匀快速地进行，提高效率，反应釜通常配备相应的搅拌装置，这就带来了传动轴的动态密封和防泄漏的问题。 五、反应釜的反应釜大多在缝隙中操作。有时，为了确保产品质量，每批产品都需要清洗。釜顶设有快开人孔和手孔，便于取样、测量体积、观察反应情况和进入设备检修。 六、反应釜的化学生产要求和发展趋势: 1、大批量生产，这是增加产量，减少批量生产之间的质量误差，降低产品成本的有效途径和发展趋势。中国大部分染料生产反应容器低于6000升，其他行业的反应容器高达30m3。国外染料行业有2万~ 4万升，其他行业有120万升。 2.反应釜的搅拌器已经从单个搅拌器发展成双搅拌器或用于强制循环的外部泵。反应釜的发展趋势是除了安装搅拌器外，还要沿水平线转动釜，从而提高反应速度。 3.用程序控制等自动化和生产连续性代替繁重的人工操作，不仅可以保证稳定生产，提高产品质量，增加收入，减少人工劳动，而且可以消除环境污染。 4.合理利用热能，选择工艺操作条件，加强保温措施，提高传热效率，将热损失降至，充分利用反应后产生的余热或热能。热管技术的应用将是未来反应器的发展趋势。 | |
