目前，我国已采用的方法主要有两个，即：在窑尾预热带部位加装十辽架热交换器或在预热带部位加装链环式热交换器。

1、十字架式热交换器：十字架式热交换器采用钢板制作，它吸热快，放热也快，可以有效拦截吸收烟气热量，再传热于陶粒生料球，实现热交换。采用本技术后，烟气温度右下降100度左右。使烟气热损失降低20%。

2、链环式热交换器：链环式热交换器是在预热带悬挂链环状链条。它的原理也是通过扩大传热面积来减小热损失。它是动态传热，而十字架式是静态传热，处于下部时，再将吸水的热量放出，传给陶粒生料球。由于它拦截吸热，也可降低烟气温度。

如果采取十字架式或环链式两种传热换热装置，可以使烟气温度下降30%~50%。

五、降低陶粒出窑携带热量：当陶粒从回转窑卸出时，温度达到1000度左右，约占陶粒总热耗的15%。这部分热能如不设法利用就会白白浪费。

我国许多陶粒厂对出窑陶粒均采用冷却的办法，利用了一部分热量，但利用率不高。主要是他们采用的单筒回转窑冷却机冷却效果不好。这种冷却机利用窑头的微负压，将冷却空气经单筒空腔引入窑内，作为燃煤二次风，由于引入风量较小，与陶粒的热交换面积及时间也少，卸出陶粒温度仍达300度左右，对冷空气的加热也只达120度左右，热能利用为175j/kg，仅降低陶粒携带热量的3%。同时，由于陶粒冷却后的温度仍高达300度，必须采用金属链斗式链板输送。如使用胶带输送，还应喷水降温，否则易将胶带热解，并且还要使用耐热胶带（120度），否则无法长时间运转。

览于单筒冷却机的不足，近几年我国开始推广应用立式冷却机。这种冷却机属于强制性鼓风，风量大，冷却效果好，卸出的陶粒强度可降至80度左右，冷却空气可被加热到250左右。引入窑头，部分作燃料的二次风（利用热量365j/kg，可减小陶粒总热耗的6.2%）。另一部分从窑头抽出，用于煤粉的干燥热风、燃煤一次风或用于其他原料的干燥。二项相加，陶粒携带热量可利用76.5% ,占陶粒总热耗的11.5%，利用热能总量约637j/kg，是单筒回转冷却机的3.8倍。而且可降低冷却机投资30%，还可以利用普通胶带输送机输送，优点很多。

六、降低生料球水分蒸发热耗：生料球大约含有14%~20%的水分。在生料球入窑以后，在预热段要首先蒸发水分，这就要消耗12%左右的热耗（占陶粒热耗总量）。如果能采取有效措施，将这部分热耗降下来，也可达到节能效果。采用的方法主要有三个。

1、利用高效减水剂，减小陶粒成型时的用水量，在陶粒成型时，加1%~2%的高效减水剂，一般可减少用水量20%~25%。

2、用预加水成球成套设备：预加水成球右减少用水量约10%~15%。它主要采用高性能的双轴搅拌机，水能限度地润湿原料，因而减少用水量。

3、采用磁化水：磁化水对物粒的渗透性好，在同等水泥用量情况下，采用磁化水可提高强度10%左右。因此，采用磁化水也可降低用水量5%~8%。

上述三项减水方法同时使用，可减少用水量4%左右，相应地减少水分蒸发热耗约30%~40%，可减少陶粒总热耗的4%~5%。

目前，我国的陶粒降耗技术还没有完善，大有潜力可挖，如果我们能开发出新的节能方法，再节能10%左右是不成问题的。下步应注意两个方面的节能降耗。

化学不*燃烧损失：这主要指煤粉的不*燃烧。它约占陶粒总热耗的2%，可考虑添加助燃剂，使用四通道、五通道煤粉燃烧器，提高燃烧效果。

不可预计热损失：这部分热损失约占陶粒总热耗的13%，可考虑采用现代化的燃烧热工控制自动化装置，加强工艺控制。如这些措施能全部实现，可达到陶粒低热耗的目标。