2026年04月05日 18:46:24 来源：上海伊测电子科技有限公司 >> 进入该公司展台 阅读量：1
预防性维护
对于预防性维护具有多种定义，但所有的管理计划都是按照时间来安排的。换言之，维护任务是按照机器运行的时间或小时数进行的，它们基于特定类型工厂设备的统计数据或历史数据。一台新机器在*初几个小时或几周运转时间内出现故障的可能性非常高，这些故障通常是由制造或安装问题引起。过了这段初始时期之后，在较长时间内出现故障的可能性相对较低。在此正常运转期之后，出现故障的可能性会随着机器运转时间或小时数的增加而急剧增加。在预防性维护管理中，机器检查、润滑、维修或改制都基于平均时间统计数据进行计划安排。
预防性维护的实际执行变化很大。一些计划步骤非常有限，仅包含润滑和较小的调整。更多的综合预防性维护计划将对工厂中所有机器的维修、润滑、调整和机器改制等工作进行计划安排。所有这些预防性维护计划的共同标志是它们都具有计划安排指南。所有预防性维护管理计划都假设，机器状况将在通常适用于该类特定机器的统计时间范围内恶化。例如，单级、卧式外壳分离式离心泵通常运转18个月后就要更换其磨损部件。使用预防性维护技术，在该泵运转17 个月后就要使其停止运转并进行改制。
这种方法的问题是，运转模式以及与系统或装置相关的变量会直接影响机器的正常工作寿命。对于用于输送水用于输送磨损性泥浆的泵来说，平均时间(MTBF) 是不同的。使用 MTBF 统计数据来安排维护的一般结果是要进行不必要的维修或发生灾难性的故障。在上例中，该泵在 17个月之后可能就不需要进行改制。因此，用于进行维修的劳动力和材料就被浪费掉了。采用预防性维护的**种选择甚至更为昂贵。如果泵在17个月之前就出现故障，我们就会被迫采用运转至出现故障技术进行维修。对维护成本的分析显示，在反应性（故障后）模式下进行维修的成本通常是在计划安排基础上进行的相同维修的成本的3倍。
预知性维护
预知性维护是一种运转状况驱动的预防性维护程序。预知性维护不依赖于工业或工厂内平均寿命统计数据（即平均时间）来计划安排维护活动，而是对运转状况、效率、热量分布和其他指标进行直接监视，以确定实际的平均时间或将危害到工厂或设施内所有关键系统装置运转的效率损失。传统的基于时间的方法至多可为正常机器系列寿命跨度提供一种指南。在预防性或运转至出现故障计划中对维护或改制计划安排所做的*后决定必须要根据维护管理者的直觉和个人经验做出。
增加综合预知性维护计划可以并且将会提供关键设备运转状况的实际数据，包括效率、每个机器系列的实际机械状况以及每个过程系统的运转效率。预知性维护不依赖于工业或工厂内平均寿命统计数据（即平均时间）来计划安排维护活动，而是对机械状况、系统效率和其他指标进行直接监视，以确定实际的平均时间或工厂内每个机器系列和系统的效率损失。这种数据为维护管理层提供了有效计划和安排维护活动所需的实际数据。
预知性维护还具有更多的功效。它提供了提高制造和生产工厂的生产率、产品质量和总体效率的方法。预知性维护并不是在目前市场上作为预知性维护工具销售的振动监视、红外成像、润滑油分析或任何其他单个非破坏性测试技术。它是一种理念或者态度，简单地说，就是利用工厂设备和系统的实际运转状况来促使整个工厂装置运转*佳化。综合预知性维护管理计划使用大多数经济有效的工具（即热成像、振动监视、摩擦测量和其他非破坏性测试方法）的组合，以获得关键工厂系统的实际运转状况，并根据这种实际数据按需计划安排所有维护活动。
将预知性维护包含于一个综合性维护管理计划中，就可以实现工厂机器的*佳利用，并大大降低维护成本。这样做还会提高产品质量、生产效率和利润。
预知性维护计划可以将工厂内未经计划的所有电气和机械设备停机降到*低程度，并确保维修过的设备处于另人接受的状况。该计划还可在问题变得严重之前对它们加以识别。如果问题早期得到检测并进行维修，多数问题的严重性可降到*低程度。正常机械失效会以一个与其严重性成正比的速度恶化。如果问题得到早期检测，则在多数情况下可以避免进行大的维修。
获得的好处
有效运用预防性维护（包括预知性维护技术），将消除33% 至50%维护支出中的大部分，这些支出被很多制造和生产厂商浪费掉了。根据美国的历史数据，由有效的预防性/预知性维护程序带来的初始节约涉及以下几个方面：
1.
消除由设备或系统故障引起的未经计划的停机时间。通常，在前两年内成本可降低40%至60%，在五年内可达到并维持90%的成本降低。
2.
增加人员利用率。从统计上看，一个维护人员每个班次的的实际工作时间占24.5%或大约2小时。通过识别在工厂资源中纠正缺陷所需的**维修任务以及纠正问题所需的部件、工具和支持，预防性/预知性维护可显著增加有效实际工作时间。多数工厂已经能够达到并维持75%至85% 的有效利用率。
3.
提高生产能力。有效的预防性/预知性维护程序的主要好处是可提供工厂的产出或生产能力。短期（即1 到3年）可持续生产能力的增加已经达到15% 和40%。已经取得长期75% 至80% 的提高。
4.
降低维护支出。在一些情况下，实际维护支出会在实施有效的预防性/预知性维护计的**年内会增加。这种支出的增加通常会达到10%至15%，它是由使用预知性技术所发现的固有可靠性问题引起的。在消除这些问题之后，通常会取得35% 至60%的人力和材料成本降低。
5.
延长使用寿命。通常，工厂资源的使用寿命可延长33%至60%。使用寿命的延长得益于在发生对设备的损坏之前就检测出初发问题或与*佳工作状况的偏离。进行较小的调整或维修而不让小的缺陷变为严重问题几乎可以无限延长设备的有效使用寿命。
总结
无效的管理方法以及对工厂资源缺乏即时、实际的了解会带来认为造成的高维护成本，在这方面，世界范围内几乎每个制造和生产设施都存在巨大的机遇。有效使用预防性/预知性维护技术提供了充分利用这种机遇的方法。如果使用正确，可以消除被浪费掉的维护成本的33%至50%，并可取得并维持有效地利用工厂的生产和维护资源。
