批量加料配料系统应用广泛，并有其特殊的功能要求和精度要求，配料系统影响批量加料控制精度的各个因素作了分析，配料系统并提出了改进措施和补偿方法。配料系统利用称重控制器实现了批量加料自动控制系统，配料系统在进行了实际应用，取得了很好的效果,计量精度始终保持在+5‰以内，具有很高的推广应用价值。

在化工、石化、食品、制药等领域，很多生产过程需要进行配料，就是把物料精确定量地加入到容器。目前为止，仍然有一部分企业是通过手工操作来完成批量加料的，操作人员首先根据经验来控制加入计量罐的物料量，然后再将计量罐中的物料全部转入容器，配料系统实现比较精确的批量加料；操作人员首先采用称重的方式使用容器来盛装一定量的物料，最后将容器内的物料手工倒入容器，以此来实现批量加料。采用手工操作方式不仅工作效率低，而且在第二种方式下操作人员还有可能接触到有毒物料，存在安全隐患。随着市场竞争的日益激烈，这些企业迫切希望通过提升自动化水平来提高生产效率和产品质量，配料系统同时自动化水平的提升也能消除操作中存在的安全隐患。而采用自动批量配料系统正是提升自动化水平的有效手段之一。

在自动配料系统中，有若干因素对加料精度有重要影响，如阀门动作滞后、流体密度变化和阀前压力变化等，本文对这些因素作了分析并提出了相应的补偿措施。生产实践表明，带补偿的自动批量加料控制系统加料精度高、重复性好，同时操作简便，这种称重配料系统的应用在生产中获得了的控制效果，提高了生产安全性和生产效率，增加了企业效益。

2 影响批量加料精度的因素

在批量称量配料系统中，加料精度是重要的控制指标，这里所说的加料精度是指每批实际加料总量同预期加料总量的一致程度。影响加料精度的因素除了阀门动作滞后外，主要的还有流体密度变化，阀前压力变化等。

（1）阀门动作滞后引起的误差

在不带补偿的控制过程中，称重控制器计算实际加料量，当实际加料量达到加料设定值时关闭加料阀，从整个动作过程可知，阀门关闭动作滞后必然引起加料误差，误差值约为滞后时间与关闭时瞬时体积流量、流体密度的乘积，其中滞后时间为从称重控制器输出关阀信号到切断阀关死之间全部时间，即包括继电器的动作滞后和切断阀的动作滞后。

（2）阀前压力变化对加料精度的影响

在批量加料配料系统中，满罐时液位和罐中料液即将发完时液位的高度差可能很大，反应罐中液位高度变化引起阀前的流体压力发生变化，而压力变化将引起加料流量变化，而瞬时体积流量不同，则会影响执行器动作滞后引起的误差值。所以，虽然执行器动作滞后才是引起该误差的根本原因，但在对该误差进行补偿时还必须要考虑瞬时体积流量变化的影响。

（3）密度变化对计量精度的影响

自动配料系统常以电磁切断阀或气动电动切断阀为终端执行元件，以称重模块重量采集。称重模块的型号有很大的选择空间，具有很高的测量精度而且直接显示重量，这当然有利于提高计量准确度，但是投资较高，所以目前大多数用户仍使用涡街流量计、电磁流量计等体积流量计来采集流量信号，但在将这类流量计测量的信号转换为物料质量时需要乘以物料的密度系数。但是，物料密度是随温度变化的，往往不是一个常数，所以当物料密度随温度变化较大或在加料精度要求严格的应用场合，控制系统必须要考虑物料密度变化对精度的影响。

3 自动批量配料设计

（1）自动批量配料精度补偿措施

执行器动作滞后和阀前压力变化引起的误差往往结合在一起而统一表现为一个滞后误差量，这个滞后误差可从称重器的累积值显示中准确地读出。但是我们知道，由于阀前压力不断变化引起瞬时体积流量也不断变化，那么滞后量将不会是一个固定值，所以我们不能只是简单地采用在控制器参数中设置一个固定提前量，当实际累积量等于设定累积量减去时控制器输出信号关闭切断阀的方式来进行补偿。

称重配料系统为了实现更好的补偿，控制器应判断当式2-1成立时，控制器立即输出信号关闭切断阀，那么在关闭过程中将约流过的物料量，使得最终总加料量与设定加料量更加一致。此方法简单有效，只是阀门关闭的纯滞后时间需在实际的装置上具体测定，测定方法如下：

首先在控制器中设定一个数值很小的设定加料量，当累积量达到设定加料量时控制器输出信号关闭切断阀并读取瞬时体积流量，当阀关闭以后，"总是会发现实际加料量大于设定量"[2]，则可按式2-2计算滞后时间，经过多次测定将得到平均值并存储在表内使用。

需要指出的是,在此我们是通过计算滞后时间的方式来对执行器动作滞后和阀前压力变化引起的误差进行补偿,但能对此误差进行补偿的方式并不限于这一种,还可以通过控制大小阀的方式[2]来实现,对其它方式本文不再详述。

最后，我们还需要对流体密度进行补偿，它随着温度的变化而变化，我们可以采集流体的温度信号作为补偿参数，根据物料温度与物料密度之间的转换关系对密度进行补偿。在控制器内部可以设置折线表格，将物料温度和密度的曲线关系根据精度要求不同而转化为不同段数的折线[7]，精度要求越高则设置折线段数越多，这样由采集到的温度值再结合折线表格就能得到准确的流体密度值。

（2) 自动批量配料的实现

自动化配料系统采用工业级32位ARM7微处理器和5.6英寸TFT彩色液晶显示屏的多回路控制器，它集成了测量、显示、记录、控制、报警、通讯、运算等多种功能，称重配料系统可以实现单回路控制、串级控制、分程控制、比值控制、程序曲线控制、批量控制等多种控制方案，在多种工业控制领域都有成功的应用案例。

利用灵活的表达式编程功能和内部功能模块，可在控制器内部方便地实现上节所述的补偿算法，对执行器动作滞后和物料密度变化等因素作出有效补偿。

自动配料系统通过热电偶采集物料温度信号，并利用内置的温度密度对应折线表得到当前温度下的物料密度；控制器通过流量计得到当前的瞬时流量，结合物料密度并利用控制器内累积功能模块运算可得当前的累积加料量；当控制器判断式3-1条件成立时，将输出开关量信号关闭外围的加料泵和开关阀来停止加料，等阀关闭后实际流经阀门的加料量将被控制在。

配料系统过程控制器的模拟量输入通道，它可以测量电压、电流、电阻等各种信号；DI是C3000过程控制器的开关量输入通道，它可以测量外部开关信号；VA是配料系统过程控制器的内部运算模块，它可以实现各种浮点运算和逻辑运算；DO是配料系统过程控制器的开关量输出通道，配料系统通过控制继电器动作来实现外围设备的开启或闭合；批量控制模块是核心模块，用于计算确定泵和阀的开关时间。

设定加料值可以在控制器的设定值窗口更改，配合控制器外围的启动和停止按钮，保证了操作简便可靠。同时，系统在具备自动控制功能的同时，还具备手动功能，在需要时，操作人员可手动实现对现场阀门的启闭。最后，配料系统将自动纪录并显示每次加料的阀位状态、加料量、物料流量等各种数据，并可根据需要打印出报表或发送到上位机作统计分析。

4 应用实例

所设计的基于配料系统的具有补偿功能的自动批量加料控制系统，应用于染料生产车间实现对浓硫酸的批量加料控制。考虑到介质特性，配料系统中采用了精度是0.5级的电磁流量计。在完成对参数的测定和存储后，该自动加料配料系统补偿，不仅控制精度高而且操作简便可靠，获得了满意的控制效果，计量精度始终保持在+5‰以内。