2025年04月04日 14:15:31 来源：广州市凯士称重设备工程有限公司 >> 进入该公司展台 阅读量：1
| 自动配料系统的视觉配料方案 | 2020-01-27 |
| 1前言 对于桶装纯液体，由于生产工艺和配料技术，液体产品可能含有添加剂、溶剂和油墨。如果这些异物和液体一起使用，配料会给人类健康带来很大危害。因此，有必要批量生产瓶装液体的需求。目前，人工配料主要在中国使用。然而，人工配料主要是感性判断，配料需求难以保证。一是液体灌装机配料系统网络化技术的发展，其中有两个趋势：一方面，液体灌装机配料系统网络系统已经不再是自成体系的封闭系统，而是迅速向开放式系统发展，各配料系统除形成自己各具特色的配料系统网络系统、完成设备控制任务之外，还可以与上位计算机管理系统联网，实现信息交流，成为整个信息管理系统的一部分；另一方面，现场总线技术得到广泛的采用，配料系统与其他安装在现场的智能化设备，比如智能称重仪表、称重模块、智能型电磁阀、智能型驱动执行机构等，通过一根传输介质(比如双绞线、同轴电缆、光缆)链接起来，并按照同一通信规约互相传输信息，由此构成一个现场网络，液体灌装机这种网络与单纯的配料系统远程网络相比，配置更灵活，扩展更方便，造价更低，性能价格比更好，也更具开放意义。 机器视觉配料系统是近年来发展迅速的在线配料方法。桶中液体的配料方法在获得多个序列图像后，分别累加奇数帧图像和偶数帧图像中每个像素的灰度级或最小灰度级，然后用差分算法减去静态背景，最后进行阈值分割，确定是否存在液体杂质。然而，这种方法对噪音很敏感，不能区分气泡和杂质。自动灌装机一种基于PCNN法的液体杂质混合方法。该方法提出了一种改进的PCNN方法来分割差分图像，自动灌装机可以很好地分割液体中的运动物体，然后通过检测这些物体的连续性和平滑性来确定配料是否是液体杂质。但是，这种方法不能直接区分气泡和杂质，主要是通过灌装机械的设计来减少气泡的产生。因此，如果产生气泡，可能会导致错误的判断。电子秤配料系统是当今使用最多的两种称量给料机类型。由于它们的工作原理不同，电子秤使它们各自的给料精度影响因素也不尽相同。在称量皮带给料工艺中，当材料进入给料机时，材料可形成大致均匀的料床，然后被输送且要通过一个剪切闸门。当薄薄一层材料快速通过称量段时，灌装机配料系统就检测到了材料的重量。根据检测到的重量，分选机皮带速度能够连续不断地自动进行调整，这样排出的物料重量就可以始终处于可控状态中。与此相比，在失重给料方法中，整个配料系统、料斗秤中的材料和排出材料都连续不断地被称量，使配料系统的输出速率（给料系统失去重量的速率）被精确控制，以达到理想的给料速率。配料系统采用DCS集散控制方式，防爆液体灌装机自动配料系统选用西门子S7—300PLC构成数据采集控制系统，模块化设计，经济实用。人机界面监控软件采用国内工控领域头牌组态软件“组态王”，具有开放性好、便于用户维护和二次开发的优点。系统所有过程控制数据及设备运行状态可集中管理、实时记录，随时打印和查阅。 2自动液体灌装机 由于一些液体杂质在静止状态下可能位于桶的底部，因此在这种情况下很难混合这些杂质。有必要移动桶内的液体，杂质离开桶底，随液体一起移动，以便更清楚地观察是否有杂质。同时，液体中包含的杂质和桶上的痕迹在单一图像中具有相同的特征，并且无法区分。如果桶保持静止并且桶中的液体移动，可以获得连续的图像序列。通过对序列中多帧图像的运动分析，区分桶上的痕迹和液体中的杂质。自动配料系统由称重传感器电子秤称重系统、单片机接口、中断控制和执行机构几大部分组成。对现场控制部分的机械设计兼顾厂房内空间的合理使用和料斗等的科学布局，灌装机其特点是可靠性高、反应迅速、定位准确。灌装机控制系统根据料斗下安装的传感器测得的信号控制电振机运动实现自动称料，电子秤通过设置限位开关控制接料小车运动到输料管道下端，再向料斗门控制器发信号从而控制料斗门打开实现自动下料，最后小车运动到地点卸料。电子秤配料系统是一种集散控制配料系统。自动配料系统集计算机管理技术、过程控制技术、灌装机网络通讯技术自动控制技术计量技术新称重模块技术于一体的机电一体化产品；电子秤充分利用计算机技术对生产过程进行集中监视、控制管理和分散控制；充分吸收了分散式控制系统和集中控制系统的优点，防爆电子秤灌装机采用标准化、模块化、系统化设计，配置灵活组态方便。自动粉体配料系统由上位机、可编程控制器(PLC)、称重配料仪表、行程开关、变频器、温度传感器等组成。配粉开始时，小车到达称量料斗下方，变频器控制螺旋给料机双速给料，称量仪表将传感器采集的质量信号输出至PLC，到达设定质量值后，称量料斗的卸料闸门打开，将所配粉料卸到复核料斗。若卸下的药粉质量值在规定范围内，则进行下一粉料的配制，否则停机报警。当所选配方中全部粉料均已配制完毕，复核料斗闸门打开，将配好的粉料卸出，送至混粉机，开始下一周期的配粉流程。称量过程中，小车的位置由行程开关控制。由于部分粉料需加热除湿，因此这些料仓上有加热保温电路，温度传感器按一定时间间隔采集温度信号并送至PLC，由PLC控制使料仓温度保持在预定范围。 称重装置采用专门设计的自动配料系统来实现上述目的。自动配料系统采用灌装机的称重装置对输液桶进行高速旋转紧急停止，然后配合反光镜和摄像机拍摄连续的无视角偏差的序列图像。液体灌装装置首先通过称重机械装置加速进入旋转区域的输液桶的旋转，当输液桶即将离开旋转区域时停止加速，输液桶自由旋转(减少振荡产生的气泡)。当输液桶“进入紧急停止区域时，光检测器将控制机械装置使输液桶紧急停止，桶内的液体将由于惯性而继续旋转。这时，照相机开始通过镜子拍摄输液管的连续顺序镜，并旋转一定角度。称重灌装装置保证摄像机能够跟踪和捕捉输液桶的序列图像”。请注意，由于需要一定的传输时间，输注桶力-1尚未进入紧急停止区域。注射筒“继续向前输送，反射器也继续相应地旋转，直到注射筒n-1进入紧急停止区域。此时，反射器立即返回到图2(a)所示的位置，开始跟踪下一个注射筒。同时，输液管的连续序列图像采集”已经完成。自动灌装装置对于所有工业视觉自动配料系统来说，合理的光源和光源照明方式是完成快速准确自动称重模块的关键之一。一个好的照明系统可以提高整个图像的清晰度，减少噪声干扰，突出被测对象的特征，简化配料时的算法，提高配料的准确性。为了获得高清晰度和稳定亮度的图像，选择发光二极管光源作为成像系统的光源。自动化液体灌装机控制配料系统方式有两种形式：一种为集散式电器控制（计算机屏上控制），一种是采用模拟屏控制方式。饲料厂集散式自动化液体灌装机配料系统采用的电脑监控技术和灵活可靠的现场控制相结合的方式来实现自动控制的。液体灌装秤人机对话界面清晰，操作直观、简便。例如，其将生产流程分成几个工段，某个工段条件具备后只要按下“开始”或“启动”就行了；如果全厂的流程都开起来也是按一个键就行。然后所有设备运行状态全在屏上彩色显示，包括各台电机电流值，超载时变色，报警。粉碎机之类的自动灌装机设备设定某个值，自动调节喂料量，提高了生产效率。同时可以实现网络化管理，在异地也可以看到自己厂的生产情况。集散式自动配料系统控制分为控制（生产设备）和管理两大部分，由于其投资相对高一点，在此我就不展开讨论了。现着重谈采用模拟屏控制方式的生产过程的要求。任何一种方式的控制都离不开机和电，特别是自动灌装机配料系统，由于时间关系对于机械部分暂不讨论，现只谈电的部分。自动配料系统采用工控机，远程数据采集模块，并遵循工业485协议构成，从硬件上确保了系统的可靠性和性。配料系统启动后，按事先储存的工作配方（欲称重值）起动给料器，往称量斗内喂料，此时传感器将重量变化给ADAN模块，然后传给微机。当达到设定值后，微机发出指令关掉给料器，起动排料器将料排至受料设备上，一个基本称重过程就此结束。根据企业现场条件，系统可以同时控制几条独立干料线和几条与干料线相关的液体配料线，每条配料线上可根据用户要求设置称重点。全部安置在远离现场的控制室内进行集中操作控制，系统设计达到了预期的目标， 配料系统为了在液体灌装机的图像中清楚地反映排出的液体中是否存在杂质，灌装设备采用侧向照明。防爆电子地磅计量由于液体中含有杂质盐酸，粘度一般较低，使用背光时，桶体透光不均匀产生的噪音容易掩盖这一点。防爆地磅采用侧向照明。在黑色漫反射背景条件下，通过光折射可以获得高亮度杂质的暗背景图像。通用配料系统防爆电子秤括给煤机本体、传动部分、各种安全保护装置、测速装置、称重模块、流量积分称重仪表、重量变送器、安全回路称重仪表(如可编程控制器PLC)及调速电子称重仪表。其中的测速装置、称重模块、流量积分电子称重仪表及安全回路称重仪表对整个配料系统的安全、性能及可靠性上起着至关重要的作用。因此，本次改造主要对上述设备进行更新换代，自动灌装机采用高性能、高可靠性的产品替代原国产设备，以使配料系统安全可靠的运行。 3液体杂质的运动分割算法 液体灌装机在采集到系列图像后，可以对系列图像进行分析，对液体杂质进行分割。当桶处于停止状态并且桶中的液体连续旋转时，获取的序列图像是连续的多帧图像。然后，因为桶是静止的，所以在不同图像中桶上可能存在的各种标记的位置和形状不会改变。同时，桶中的液体不断旋转，因此可能存在的杂质也将处于连续运动的状态，在不同的图像中显示位置或形状的变化。根据这些分析，自动灌装机可以利用图像差分法去除作为背景的静态痕迹，但图像差分法存在一些缺陷。当不同帧图像中存在运动物体的重叠部分时，将形成空洞现象。自动液体灌装机和图像差分法也将削弱物体的灰度，使得更难区分较弱的物体。为此，提出了一种二值图像差分算法，该算法能够更好地从序列图像中分割出液体中的杂质。配料系统电子秤工艺中，产品合成配料系统电子秤的原料大多是固体物料，暂时还是按照人工投料考虑。（因固体物料的计量和进入配料过程自控控制较为复杂，且成本较高，故暂不考虑。）掺和配料原料有几种液体，考虑自动计量和进料。配料系统灌装机温度通过设计温控程序进行自动控制。灌装机由于温度的控制较为复杂，且时间较长，因此，温控实现自动控制对类似的配料装置很有必要，而且很有利于提高操作的质量和效率。 称重配料系统由于液体杂质在图像中被反射为高亮度区域，因此可以使用二值化算法将这些高亮度区域与背景分离。根据采集图像的实际情况，这里选择奥斯特法进行二值化。Os-tu使用类之间的方差来区分两种灰度。该算法简单有效。在液体图像的二值化过程中取得了令人满意的结果。图像二值化后，考虑到在实际生产中将最小杂质尺寸，只有超过尺寸的盐酸粘度才会被视为杂质，因此将使用形态学开运算去除图像中过小的区域。这里使用2x2尺寸的结构元件。配料系统用于涂料,食品,饮料等需要用多种液体原料按配方进行配比称量的工业计量控制自动化生产。严密的控制逻辑与程序,可以提高劳动生产效率,减少人为失误与计量误差。配料系统由称重模块、称重控制仪表、接线盒、控制气动阀门、输送管道，管道泵，控制柜（PLC等）、以及工控机部分组成。1台称重控制仪表连接三个或四个称重模块，1台称重反应釜与控制阀门装置可对应1个或多个原料管道阀门装置，气动阀门连接称重反应釜需要用金属软管软连接。PLC作为逻辑配料系统核心按工艺配方要求执行的称量操作；工业计算机（与普通计算机兼容控制工程网版权所有，更为适应工业恶劣环境）作为上位机是人和机器对话的操作终端，主要功能是监视为主的整个系统的运行状况，对PLC下达操作命令及标定修改参数。 液体灌装机获得二值图像后，对两个连续的二值图像进行区分。自动灌装机配备有连续图像的帧和帧为，f(x，y，n)；二值化图像是b(x，Y，n-1)和b(x，Y，n)，那么连续二值图像差的公式是:D(x，y)=b(x，Y，n)-b(x，Y，n-Y)(1)如果液体灌装设备的原始图像中仍有目标，这些目标将不再存在于差分图像中；然而，如果它是运动目标，自动灌装设备将在差分图像中保留运动目标的至少一些区域。神经元主要通过不断的学习来获取知识结构和适应环境的变化，神经元学习是按照某一性能指标为最小的原则调整自身权重值从而实现神经元自适应的性能。本文选用了有监督的学习规则，配料系统的PLC的配料系统液体灌装机就相当于1个具有可变系数功能的自适应控制器。为方便对不同权系数分别进行调整，配料系统的对比例P、积分I和微分D采取了不同的学习速率。同时，配料系统的神经元比例系数K的选择也非常重要，配料系统液体灌装机的K值太大或者太小都会引起系统的不稳定甚至会使系统性能变差。为解决配料系统的K值和学习速度的选择问题，自动灌装机选择PSO算法对其进行寻优，通过实时校正来在线调整单神经元的权值，使得配料系统的控制器的性能达到生料配料系统既是润滑油生产工艺过程控制和质量控制的关键环节，也是实现润滑油生产过程自动控制和配料方案准确实施的重要技术手段。因此，在润滑油生产中大力推广的生料配料控制系统，不仅能提高润滑油配料质量和生产效率，而且可以减轻操作工人的劳动强度、降低生产成本。针对我国润滑油生产现状，根据中小型润滑油生产的特点以及配料生产存在的自动化程度低、实时监控性差、生产效率低等问题。首先，本文确定以生料配料系统为研究对象，对目前润滑油生料配料系统作了概述，然后从实际应用角度出发确定了由工业控制计算机和电子皮带秤组成的生料配料集散控制系统总体方案。在此基础上，本文以称重原理和误差分析为基础，首先分析了电子皮带秤的称重原理以及现有电子皮带秤的结构，以电子皮带秤的误差源展开分析，说明各误差产生的原因以及如何克服和减少误差的方法，提出了润滑油厂实用电子皮带秤，并列举了相应的实施和验证。证明了所选电子皮带秤有明显的优点。 液体灌装系统可以根据二值化差分图像确定原始二值化图像中可能的运动区域。为了防止误判，自动灌装系统采用平均灰度比较法进一步确认。防爆电子地磅称重是指在确定可能的运动区域后，比较两幅图像中可能运动区域的平均灰度变化，例如满足以下条件: 在称重和灌装系统中，权重(')是“帧图像”中区域z的平均灰度值，而年龄('-1)是n-1帧图像中相同区域的平均灰度值，t是给定的常数。 在这种情况下，称重灌装机将该区域视为移动目标所在的区域。 4液体杂质分类算法 4.1自动配料系统特征提取 称重灌装机确定移动目标存在的区域后，防爆地磅计量需要判断移动目标是液体中的杂质、气泡还是其他噪声。 称重灌装机在分割过程中可能会获得多个区域，因此每个区域需要单独处理。然而，只要发现成分中有一个区域是杂质，就可以说液体含有杂质。因此，首先根据区域强度对每个区域进行分类，并且首先处理强度较高的区域。面积强度定义如下: R/(f)=g(x，y)(3) 其中g(x，y)是区域中某一点(x，0)的灰度值。 称重灌装系统中的气泡和杂质形状明显不同。气泡是图像中的圆形区域，但杂质的形状不固定，但很少是规则的圆形。由于很难直接描述区域形状，这里使用以下两个特征来间接描述区域形状。 F}=区域(4) 第二个是目标区域的面积(该区域的像素数)。 F2-边界(5) 其中边界是该区域的周界 根据该区域的灰度级，自动灌装系统在杂质区域具有相对较高的亮度和较大的灰度级，同时一些噪声干扰的强度较低，灰度级值也较低。因此，该区域的平均灰度级被作为特征。 其中ⅰ是一个灰度值，并且)是该区域灰度直方图中ⅰ处的值。 此外，无论是气泡还是噪音，光的折射在整个区域都不一致，而杂质可以产生基本相同的光折射。 在液体灌装系统获得上述图像中可能的缺陷区域的特征之后，它可以根据这些特征选择适当的分类方法来判断该区域是否是液体中包含的杂质。提出了一种多核函数分类的支持向量机集成方法。4.2多核函数支持向量机集成 液体灌装设备的支持向量机(SVM)被认为具有很好的推广性能，所以电子秤提出后没有必要长时间集成SVM。然而，近年来的一些研究表明，支持向量机在实际应用中还没有达到理论性能，综合使用支持向量机可以进一步提高分类性能。文献[6]全面论述了支持向量机集成的方法，通过实验比较，证明支持向量机集成可以获得比单个支持向量机更好的性能。 自动灌装设备支持向量机集成的研究正在进行中。集成中使用的支持向量机采用单一核函数。然而，使用单个核函数，电子秤由于支持向量机而具有良好的泛化性能。即使训练样本集有很大差异，仍然很难确保各种支持向量机之间有足够的差异。然而，分类器在集成中的差异越大，集成后的性能越好。支持向量机的核函数影响支持向量机的性能，但选择合适的核函数及其参数仍然是一个难题。如果选择了不合适的核函数或参数，支持向量机的性能并不理想，这也将影响集成分类性能。 自动灌装设备提出的多核函数支持向量机集成方法在训练支持向量机时可以采用多种核函数，使得构建的支持向量机不仅具有良好的分类性能，而且保持了较大的差异，有利于保证支持向量机集成的优异性能。 对于液体灌装设备的非线性分类问题，支持向量机需要选择核函数及其参数。在选择核函数和参数时，通常考虑减少支持向量机的分类误差。然而，对于支持向量机集成，研究表明，当使用集成方法时，分类器之间的差异越大，集成分类性能越好。如果只考虑减少支持向量机的分类误差，则支持向量机之间的差异可能太小。与单个支持向量机相比，最终得到的支持向量机集成的性能提高很少甚至有所提高。 称重灌装设备的遗传算法是模拟自然环境中生物体的遗传和进化过程而形成的自适应全局优化概率搜索算法。遗传算法同时利用多个搜索点的信息，可以有效防止搜索陷入局部。本文采用一种改进的遗传算法来协调优化支持向量机的参数。在保证每个支持向量机分类性能的同时，每个支持向量和L之间的差异尽可能大。 称重灌装设备用遗传算法确定支持向量机的核函数和参数时，适应度函数由分类误差和与现有支持向量机的差异程度决定。适应度函数的公式是: F=Ej^-VC)(14) 其中，左边的常数和人类常数是分类误差和差异程度。为了准确确定称重灌装设备分级机的分类误差，采用交叉验证方法。训练样本全部被分成N组。防爆电子秤以组为测试样本，其他Ml组为训练样本，共同获得这种情况下支持向量机的分类误差。然后取第二组数据作为测试样本，按照种方法再次测试。总共进行n次测试后，将每次测试获得的分类误差平均值作为最终误差。 对自动灌装设备进行编码时，采用实数编码的编码方法。Michalewica等人通过实验比较了二进制编码和实数编码的性能。结果表明，实数编码在收敛速度和收敛精度上都有很好的表现。 其中，F*是某个核函数的参数，KN是另一个核函数的代码。 当充液设备产生代种群时，为了防止产生的个体过于集中在某一区域而影响遗传算法的性能，可以采用分区产生个体的方法。假设种群大小为'，首先将数值范围划分为n个区间，然后在每个区间随机生成'7V个体，最后由n个区间中生成的所有个体组成一个完整的种群。在选择自动灌装设备的复制时，防爆电子秤首先根据适合度对各组进行排序，然后选择适合度的5%直接复制到下一代组，以确保更快地收敛到适合度较大的方向。其余95%是根据轮盘赌选择方法复制的。换句话说，一个人此时被选中的概率与他的健康程度成正比。 当自动灌装设备执行交叉和变异操作时，它仅在通过轮盘选择方法复制的群体中执行。交叉时采用随机匹配的方法。然而，交叉和概率是根据适应度通过自适应方法确定的。 液体灌装设备在进行变型操作时采用非均匀变型模式。该算子的结果与进化代数密切相关，使得进化初期变异范围相对较大，随着进化代数的进步，变异范围越来越小，对进化系统起到了微调的作用。 液体灌装机由经过交叉和变异操作的新一代组和5%的直接复制组组成。 自动灌装机遗传算法的终止条件是，代和代的平均适用性之差小于一个较小的常数，为了防止进化不终止，进化代数的上限被限制为50。 4.3配料系统选择集成方法 自动灌装机利用Boostrap方法从原始训练样本集中生成N个训练样本集和1个验证样本集，然后通过上一节的方法进行协同优化和训练支持向量机。配料系统中，工人首先将材料运送到称重车间，称重完之后，再将材料手动送到配料机上进行配料，称重车间使用了casgood称重仪表进行称重，通过RS232口和工控主机相连，位于中控室的工控主机负责记录称重结果，显示称重数据，同时，控制人员可以在中控室通过控制电路手动控制配料过程的起停。这种方式效率低下，同时，主机上运行的是C语言开发的DOS程序，可扩性差，人机交互困难，不能完成自动配料的所有要求。为了提高生产率，降低成本，需要采用全自动配料系统。新配料系统采用主从式结构。以工控机为上位主机，以西门子PLC、变频器和称重仪表为下位从机。主机处于主导地位，实现对各从机的通信管理和控制，将工控机的RS-232异步通信口经电平转换后与PLC相连，形成上、下位机通信的一个物理通道；将主机的另一个RS-232口和称重仪表的通信口相连，构成第二个物理通道。液体灌装机上位机采用轮询方式，逐个与从站通信。上位机把任务规划的结果传送给PLC，在PLC进行控制的过程中，上位机使用上位机连接命令监视下位机的运行状态和数据区内容，实时读取PLC的内部状态以及称重仪表的实时数据，在上位机上显示。 经过一系列支持向量机的训练，称重灌装机需要结合这些支持向量机来解决这个问题。文献[6]证明了一些分类器的集成可以比所有分类器的集成表现得更好。也就是说，对于m个样本，相应的预期输出称为/2，{-1，1}，而积分是个/上位工控机提供人机交互界面，完成控制信息输人、数据管理、进行数据显示、存储、统计和报表等功能，上位机采用IPC810工控机，它的主要工作如下：工控主机首先根据操作人员的指令，读取某个编号的配方，然后，根据配方中配料的比例及先后顺序，向PLC发出开始配料的指令，使得PLC能够起动特定的变频器。在配料过程中，工控主机以轮询的方式，一方面实时读取PLC的状态字，了解PLC及PLC下级设备的运行状态；另一方面实时读取安装在配料机上的称重仪表的称重数据，按照配料策略，当称重接近配方中的设定值时，主机向PLC发出停止本次配料的指令。当一个配方上的所有材料都配完后，整个配料过程暂停，等待操作人员的指令。 自动灌装机系统运行过程中，PLC与上位机实时通信，从而保证界面上显示的数据与现场实际数据的一致性，操作人员在上位机上发出的操作命令和设定参数都可以实时送到PLC，PLC的主要工作有：①接收上位机发送来的命令，通过变频器控制振动电机的起、停和快慢；②将变频器的运行状态实时写入内存数据区，供工控机读取；③将自身的各种状态以状态字的形式准备好，共工控机实时读取。 由每一个秤斗上安装的三只重量称重模块测得毫伏级电信号，在HY-I型定值控制器中放大后，在称重仪表中显示重量值。称重仪表设有手动定值功能，使得在临时手动操作时称重仪表直接控制装料量。 经称重仪表放大后的0-5伏模拟信号被输入到主机，主机启动后首入自检程序，然后显示主菜单，要求输入设定值和上料顺序等各种控制数据及设置初始化。自动灌装机上述过程结束后主机进入循环控制状态，计算机的A/D转换舞把称重仪表送来的0-5伏信号进行模／数转换后变成数字量，并把采集到的重量值与终点值相比较，如果未达到终点值则通过开关量输出器和中简继电器控制电振给料器装着。 多物料配料系统可靠性高,配料精度高、速度快,满足了产品对配料系统的要求,以及多物料配料控制器的选择。多物料配料系统由配料器、称重模块、仪用放大器、A/D转换器、单片机系统、显示及接口等部分组成.称重模块的输出是一个随负载变化的共模电压信号。放大器是由三个运放构成的仪用放大器,它具有很高的共模抑制比,能将共模部分滤去。称重模块的输出信号经放大后,就可得到一个大小与负载成正比的差模电压信号,这个电压信号反应了称重模块所承载荷的大小。防爆电子秤A/D转换器将这个电压信号转换成能被单片机处理的数字信号。本配料系统能实时地完成物料称重、显示、控制等功能。本配料系统能控制四种物料配比。两种下料装置,另两种与此一样,M1、M2作物料的粗给料,M′1、M′2为细给料。其动作完成由接口板控制执行元件(如电磁阀等)完成。称重终端系统显示可分主显示和副显示两部分。主显示由六个21mm绿色高亮数码管构成,副显示由两个13mm绿色高亮数码管构成。自动灌装机在标定时,主显示显示有关标定信息和物料重量,副显示显示物料序号。发光二极管分别表示稳定、大投、小投、暂停、启动、计量单位显示(g、Kg)等信息。本系统在设计上采用粗、细给料同时进行。在给料到设定值的70%左右时,粗给料停止加料,剩余部分由细给料完成。这样不仅调试方便,而且有利于提高工作速度,又有利于控制精度。在动态时,本配料系统精度可优于0.2%,静态精度可达0.05%。化工涂料自动配料系统软件部分是针对配料工段进行监控和自动化配料而设计开发的可视化电脑操作系统。具有操作简单方便、可靠性强、人机界面友好、功能完备等特点，可广泛应用于饲料、粮食、制药、冶金、化工等需要电脑自动配料的行业,智能化信息化水平高：PLC处理数据能力强，采样速率快速稳定，配料工艺可满足工艺要求配料；智能化控制配料时间，配料各秤之间无任何等待，使得配料周期缩短，提高配料速度和产量。自动配料系统均匀性，各骨料放料时采用变频器控制放料速度使的各骨料在相等的时间内放完，保证了配料的均匀性。称重终端上位机具有配方库管理功能；智能报表软件为生产管理提供大量数据信息，如配料结果列表、原材料消耗列表、生产量列表、配方使用结果记录等，可按时间、配方等生产班报、日报、月报和年报等统计及打印功能。同时提供两种用户自定义报表组件，一种是采用水晶报表进行二次设计；另外一种是把数据无缝嵌入到EXCEL报表中。另外，配料系统可与其他管理系统进行数据交互，满足深层次的数据分析要求。防爆电子秤上位将每次运行各路的累计量、配比、运行起止时间等参数存储，以便查询。同时具有如下特点：上位机软件设置运行密码和重要参数密码修改保护，且用户实现分级管理，可任意定义人员的权限。自动配料系统实时图形显示生产流程和文本显示生产过程，方便操作员操作。 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