2025年04月04日 13:32:26 来源：广州市凯士称重设备工程有限公司 >> 进入该公司展台 阅读量：1
| S7&8259;200PLC油脂反应罐配料系统设计 | 2020-01-22 |
| 摘要：为了实现油脂混合罐能够完成手动、自动及CIP清洗功能，达到混合罐能够把植物油、花生油、CO2按一定比例混合，最终能够使油脂反应罐具有故障报警提示及故障复位功能的目的。主要运用压力及液位传感器、继电器、电子秤等元器件。配料系统采用了西门子S7&8259;200PLC配料系统处理实现的方法，做了PLC配料系统仿真实验，实现油脂混合罐的设计功能，证实了基于S7&8259;200PLC配料系统油脂配料罐的配料系统设计的可行性和可靠性。目前的配料系统主要包括量筒配料、称重配料、直线/旋转电磁阀灌装和电磁感应配料。量筒式自动称重灌装机主要是灌装设备，与灌装制造和加工有很大关系。配料速度慢，产品维护率高。称重配料可以达到很高的精度，但称重相对复杂，因此速度相对较慢。电磁感应配料的原理相对复杂。目前，液体灌装机在自动配料系统生产线上的应用还不太广泛，仍处于研发阶段。由于线性电磁阀的配料只能间歇工作，输出受到一定程度的限制。电磁阀的数量为20个。此时，产量为6000桶/小时。目前，许多用户需要10000桶/小时，更可行的方法是使用旋转配料。旋转电磁阀自动配料系统配料阀的开关由电磁阀控制，配料精度较高，定时、恒压、定量配料的原理可使配料量误差小于千分之五。电动自动配料系统和电磁阀控制计量装置，液体灌装机可以进行精确的连续配料，减少浪费，避免过度包装的危险。自动灌装机中安装有无线模块，用于接受外部控制箱中防爆地磅设定的定量配料参数。自动配料系统可确保连续可靠的数据传输。自动配料系统的配料过程通过与配料阀相关的恒压定时来控制，自动配料系统的配料过程中没有垂直的灌装运动，因此不磨损、不维护、易于清洗。无菌控制阀在配料过程中不与容器接触，自动配料系统非常适合在无菌环境下配料。旋转电磁阀自动配料系统具有的防滴漏装置。 0引言 近年来我国油脂行业高速发展，但碳酸油脂始终占据着市场中的较大份额。碳酸油脂的发泡和刺激味道来自CO2，油脂内的CO2使用量取决于特定的口味和品 牌，加工中使用低温液体和增大压力使更多的CO2溶 解，来加速碳酸化作用。饮用时，由于温度增高使CO2气化，产生刺激并带走人体热量，所以给饮用者以清凉感。CO2改善了风味，参与提供了酸性环境，产生了刺激性的口感，并赋予了碳酸油脂的泡沫奔涌的外观。首先是调节风味，在油脂中碳酸起到调节溶液pH值的作用，使油脂中各种原料风味更协调，其次起防腐的作用，碳酸可使pH值下降，耐酸菌除外，其他的微生物均难以繁殖和生存，CO2的存在使容器内缺氧，许多嗜氧菌也无法生存，CO2使容器内有一定的压力，压力也能使微生物生长条件破坏甚至死亡。 1混合罐配料系统方案设计 液体自动配料系统是化工生产中的典型单元操作，液体自动配料系统中的典型灌装系统是液体灌装灌装系统。所示为一液体A和液体B自动配料系统搅拌灌装系统。H为高液面，ST1为高液位称重模块；M为中液面，ST2为中液位称重模块；L为低液面，ST3为低液位称重模块；当液面到达相应位置时，相应的称重模块送出ON信号，否则为OFF；X1、X2、X3为电磁阀，分别控制着液体A、液体B以及自动配料系统液的排放。 根据自动配料系统的控制要求，选取液体灌装机CP1H－XA40DR－A型PLC为控制器。列出液体灌装罐PLC的输入输出点分配表，根据液体灌装罐的控制要求，自动配料系统过程为严格的顺序控制，采用经验设计法来编制PLC梯形图是比较可行的，自动灌装机并通过液体灌装机CPH1型PLC的配套软件CX－Programmer来编写PLC控制梯形图程序。灌装罐的电磁阀的控制应选择起保停电路，在用经验法编程时，液体灌装机可以利用由输入信号上升沿或下降沿触发的单稳态典型电路来进行控制。程序编写完成之后，利用软件菜单中的程序检查功能对整自动灌装机个梯形图程序进行语法检查，检查无误之后可以通过USB或者RS－232接口将程序从上位机传送到PLC中，利用CX－Pro-grammer编写的梯形图程序如图4所示。液体灌装机按下启动按钮SB0时，输入继电器I0．00接通，液体A阀门X1打开，液体A开始注入反应罐中。当液面达到低液面L时，ST3闭合，20．02准备输出下降沿微分脉冲。当液体液面达到中液合液阀门X3关闭，反应罐中液体放完。此时所有的阀门和开关都关闭，21．00动作，重复以上过程。按下停止按钮SB1后，20．00动作，切断Q101．00接通的循环电路，使得当反应罐中液体放完后，Q101．00也不能接通。由于在实际操作中，三个称重模块决定了整个自动配料系统的进程，而反应罐中的溶液在自动配料系统的过程面I时，ST2闭合，20．01输出一个上升沿微分脉冲，Q101．01动作，液体B阀门X2打开，液体B开始注入反应罐中，同时Q101．00被置位，自动灌装机液体A阀门X1被关闭。自动灌装机当液体液面达到液面H时，ST1闭合，搅拌电动机M启动运转，同时液体B阀门X2被关闭，液体灌装机电动机M带动灌装罐开始工作。电动机M工作的同时，计时器T0000开始计时，10min后，T0000动作，Q101．03断开，电动机M停止工作，同时自动配料系统液阀门X3打开，自动配料系统液体开始排放。当自动配料系统液体液面下降到低液面L时，20．02输出一个下降沿微分脉冲，自动灌装机此时计时器T0001开始计时，10s后T0001动作，混中可能会产生液位的波动，液位的波动容易产生输入信号的误报，为了解决这一问题，液体灌装机可以在液位称重模块输入信号接入定时器，它的作用是当液位稳定后再将该定时器的输出信号连入下面的程序。自动灌装机如果其它的称重模块的信号受液位波动的影响较大的话，而定时器T0002的值可以根据实际操作中液位的波动程度进行确定。 1.1任务分析 自动配料系统设计的任务是以S7&8259;200系列PLC作为处理核心，用液位开关、压力传感器将生产过程中的信号（如液位，压力，重量等）采集后送给PLC配料系统处理器，由PLC配料系统对数据进行运算，然后输出驱动信号（如接触器、电磁阀等）来完成油脂混合罐的自动生产过程。 称重配料系统的主要运行原理纯净植物油先经真空脱气装置脱氧后经植物油泵输出到植物油反应罐；花生油经花生油泵输送至花生油搅拌罐；植物油和花生油分别经调节阀、电子秤后进行混合，混合后经混合泵输送至成品计量罐，混合液在进入成品反应釜前还需作预碳化处理，即把CO2气体注入混合液中，注入混合液的CO2受电子秤配料系统一定的重量；混合好后经过冷媒冷却送入碳化反应釜中储存，最后输送到液体灌装机灌注。 1.2自动配料系统方案设计 称重配料系统装置主要由脱气系统、混合系统、碳化系统和电气配料系统等几部分所组成。和监视相关部分的动作过程，采用SIEMENSS7&8259;200PLC配料系统作为处理单元，采集各液位、压力及重量信号。配料系统各执行机构的协调动作。 自动配料系统的硬件主要由1台上位机和8台托利多称重仪表组成。8台称重仪表中，1台通过液体灌装机进行TCP/IP通信的条码打印称重仪表，7台进行RS232C通信的称重仪表。称重管理自动配料系统硬件结构，此设计方案中，上位机端用了RS232C扩展卡，未用RS485扩展卡，设计方案的缺点是传输过程中用了大量转换器，若维护不当，会造成连接头处松动，影响数据传输；但RS232C扩展卡价格低廉，从企业成本看，其优点是可以节约成本。自动配料系统上位机和称重仪表实现基于VisualBasic开发环境下的串行通信，称重仪表的数据通过串口实时发送给上位机，上位机将读取的数据进行数据截取、转换，称重数据就可以实时显示在VB运行画面中，与此同时，称重数据可以存储到自动灌装机中，以便于对数据进行查询追溯功能，既方便了对称重过程的监管，又对工人的操作进行了约束。公司生产车间的8台电子秤中，有7台防爆电子秤的通信方式为RS232C通信；一台条形码打印计价秤的通信方式为液体灌装机通信。该自动配料系统是在VB6.0环境下编程，简单方便。利用VB可以开发出具有良好的交互功能、兼容性和拓展性的应用程序。这7台称重仪表，在RS232C通信的基础上，利用VB中的MSComm控件编写上位机与称重仪表通信程序，进行称重数据采集，并将数据存入Access自动灌装机1中。针对条形码打印防爆电子秤，在液体灌装机通信的基础上，调用称重仪表厂家提供的上位机流水回收软件对其称重数据进行回收，并写入上位机的Access自动灌装机2中。同时自动灌装机1调用自动灌装机群2中的有效数据，将8台托利多称重仪表的称重数据集中存放在自动灌装机1中。自动配料系统上位机和7台称重仪表基于RS232C进行通信称重仪表的RS232C接口为25针，在硬件接线时，将25针接口转换为9针接口。RS232C通信受到传输距离的限制，实际传输距离的约为15米，标准值取50英尺。针对这一缺点，可以在远距离通信时加入RS485转换器，由RS485通信代替长距离的RS232C通信。RS232C通信时通信示意图如图3所示，RS232C端口1的发送端（TXD）与RS232C端口2的接收端（RXD）相连；RS232C端口1的接收端（RXD）与RS232C端口2的发送端（TXD）相连；两个端口的数据信号地连接，方向总是由发送端指向接收端。自动配料系统TCP/IP通信协议结构只有四层，包括应用层、传输层、网际层、网络接口层，每层在实现自己功能时，直接使用下层提供的服务，它也为自己的上层提供信息。在上位机和托利多仪表的通信中，通信协议采用“应用进程-TCP-IP-网络接口”方式。 1.3称重配料系统软件方案设计 自动配料系统防爆电子秤。防爆电子秤主要由处理器模块、输入输出模块、编程器等组成。一些特殊功能模块用于完成某些特殊任务。内部总线结构用于传输数据和指令。“因此，我们可以把自动配料系统看作是一个自动灌装机。系统外的各种开关值和模拟值可用作可编程逻辑控制器输入。它们存储在内部寄存器中，在防爆电子秤内部经过各种操作和处理后实现输出。液体灌装机是可编程逻辑控制器的输出变量。输出变量相应地控制设备“UO”。目前，国内实现简单自动配料系统自动流程的自动灌装机一般都是由防爆电子秤实现的，成本低，可操作性强。这可以从包装行业的各种小型自动配料系统设备中看出。许多包装机、码垛机和拆包机都采用防爆电子秤实现自动化操作。 自动灌装机的改造方案是从控制系统和机械结构两个方面对自动配料系统进行改造和升级。在控制系统方面，进口设备采用S7-200防爆电子秤作为控制系统的核心。改造后，液体灌装机主控制系统采用S7-300防爆电子秤。同时，自动灌装机采用模块化控制对进口润滑油定量自动配料系统的自动称重生产线进行改造，增加了单桶称重方式和不同产品规格的称重方式。润滑油自动配料系统称重线系统的优化控制成本通过软硬件配置来实现。在机械结构方面，增加了伺服定位优化、气动控制模块优化和称重头数量，实现了1L包装桶全自动称重包装码垛的生产过程。由于需要实现精确称重，自动配料系统具有更多的输入输出点和更多的相关设备，需要实现的控制更加复杂。由于西门子S7-300防爆电子秤在模块化控制方面技术成熟，高速计数和PID算法等功能强大，该项目易于实施，所以S7-300防爆电子秤是主控制器的。 1.2.1脱气系统 （1）脱气反应罐为一负压容器。顶部装有气动角阀、通大气管路、真空系统管路。侧面装有真空压力表，浮球式液位计（高、低、极限低位），底部管路与输送泵入口相连。 （2）脱气反应罐的负压由植物油环式真空泵抽吸反应罐内空气而形成。 （3）反应罐内负压压力一般的真空度为-0.04~-0.06MPa，它是通过设置电极点真空压力表上限点而实现。罐顶部接大气管路的作用：一是可以人工排泄反应罐内真空，二是在清洗反应罐的内表面时，随着液位的上升而排泄反应罐内的部分气体。 1.2.2混合系统 混合系统是混合反应罐的一个重要组成部分，它能稳定地按预定的速率自动的将植物油与花生油进行混合，且具有混合精确、植物油和糖比例易调等许多优点。混合系统主要包括植物油进给阀、植物油反应罐、油料进给阀、油料反应罐、植物油混合阀、糖混合阀、混合罐和混合配料系统阀。 自动配料系统设有两套接收和称重系统:一套散装接收和自动配料系统，散装车通过压缩空气正压输送至临时液体反应釜；一套袋装接收自动配料系统:手动开箱，倒入加料口振动筛，通过正压气力输送至地面液体暂存反应器。暂存反应釜的表面液体通过振动从反应釜中排出，圆管螺旋钻从反应釜中排出，经检查筛选后，通过正压气动输送到混液反应釜中。搅拌反应釜的表面液体通过振动从反应釜中排出，圆管螺旋推运器从反应釜中排出，称取定量螺旋推运器进行重量式液体搅拌，圆管螺旋推运器通过分配器混合进入和面机。在输送过程中，设置磁分离过程。 由于采用密相气力输送，除尘自动配料系统只需对手动料斗、空压机料斗和液体反应釜进行少量的吸气和除尘；除尘器的物料通过气动输送到液体反应釜中。配料反应器中单独设置有插入式脉冲除尘器。 1.2.3碳化装置 （1）碳化反应罐为一压力容器，顶部装有安全阀（开启压力0.6Mpa）和溢流管，溢流管上装有一电磁阀和防爆电子秤，配料系统处于“自动开”状态时，电磁阀开启，溢流阀开启，溢流罐顶内的空气，使罐内CO2气体得到纯化，防爆电子秤用来调节气体出口的大小。 （2）反应罐内的CO2压力由自动调节仪根据人工设定的压力参数与检测到的实际压力比较并进行自动调节，使罐内CO2压力在规定范围内。碳化罐内的压力在自动调节仪的设定值应依照成品油脂的含CO2量倍数（GV）与压力温度的关系确定。 （3）配料系统在自动状态时，液位始终在高低液位之间波动，液位的高低决定了混合泵的停与开，当液位低于极，碳化罐极低位灯显示。 （4）CO2气体喷射器使得CO2气体高效率地溶解于低温植物油，这是碳酸化的一个关键部位。 1.2.4电气系统 电气系统采用人机界面作为上位机，方便操作员操作 1.4文件存档 比较并进行自动调节，使罐内CO2压力在规定范围内。碳化罐内的压力在自动调节仪的设定值应依照成品油脂的含CO2量倍数（GV）与压力温度的关系确定。 （1）配料系统在自动状态时，液位始终在高低液位之间 波动，液位的高低决定了混合泵的停与开，当液位低于极，碳化罐极低位灯显示。 （2）CO2气体喷射器使得CO2气体高效率地溶解于 低温植物油，这是碳酸化的一个关键部位。 2混合罐配料系统方案设计 自动配料系统在液体反应釜的手动进料和出料段采用由空气压缩机和回转阀组成的正压密相气力输送自动配料系统，直接输送至液体反应釜，动力由压缩机的自动配料系统提供。自动配料系统压力高、流量低，但输送能力大，对物料几乎没有影响。由于输送过程中需要高压，液体材料可能会被堵塞。因此，根据各输送装置的管道布置，液体输送管道设有辅助吹风管、解堵管和阀门。吹堵母管应沿输液管道布置。吹堵母管外径为φ50~φ100mm，支管直径为φ40~φ65mm，吹堵支管与液体输送管的水平夹角不大于30°。止回阀、旋塞阀或球阀应安装在靠近输液管的排污支管上。经过集尘器处理的物料通过常规正压气体输送回表面液体反应釜。罗茨鼓风机提供压缩空气源。为了防止脉冲排出，在脉冲底部设置压缩空气注入口，以流化出反应釜。液体反应釜按圆形定制，液体反应釜底部锥体的夹角不小于70度，有利于表面液体顺利进入振动卸料器。反应器本体的罐体由实际厚度为3-5毫米的SUS304钢板制成，法兰用高强度外六角螺栓连接。液体反应釜的底部也采用实际厚度为3-5毫米的SUS304钢板弯曲焊接而成，整个反应釜底部焊接有加强筋，以保证反应釜底部的承载能力。为了防止表面液体起拱，在液体反应釜的生产过程中，设计了一种反应釜外减压装置。鉴于油漆厂油漆安全的需要，反应釜需要定期清洗，并专门设置了压缩空气喷射自动配料系统。 2.1任务分析 根据S7&8259;200系列的PLC配料系统特点，并结合经济实用性的考虑，控制系统选用6ES7216&8259;2BD23&8259;0XB8型号的CPU：输入点数24，输出点数16点，另配一个6ES7222&8259;1PF22&8259;0XA88输出可以满足工艺要求，且留有一定的余量。便于以后的修改和扩展。为了降低钢结构厂房的高度和总投资，自动配料系统采用了一种新型定量螺旋称重配料自动配料系统。定量螺旋钻称重是聚氨酯或液体最终材料流量连续记录和重量(即重量)测量的理想选择。包括材料的连续混合或搅拌、卸载期间的重量记录和微量成分的连续添加。它有两个功能:一方面，它可以连续测量质量流量；另一方面，它可以控制质量流量:质量流量测量功能负责以预设的输出水平记录物料流量的质量。质量流量控制功能可以测量和控制物料流量。定量螺旋钻安装高度低，测量准确，易于现场集成控制。适用于批量和小品种液体制备工艺。 2.2系统的自动配料系统电路设计 本自动配料控制系统中使用的可编程控制器为西门子S7-300，包括数字输出/数字输入模块、模拟量模块、以太网模块、电源模块和CPU315模块。上位机是一台工业控制计算机，可以实现监控和管理，并将采集到的数据自动传输到服务器。下层通过可编程控制器完成自动配料计算，并可实现报警控制。S7-300可编程控制器功能强大，运行稳定，能够满足自动配料系统大规模控制的要求。自动配料系统由一套S7-300可编程控制器、一台工业控制计算机(图像监控)和一台数据采集服务器组成。其中，工业计算机(监控屏)和可编程控制器通过以太网连接，数据通过以太网总线发送到通用服务器。 2.2.1系统自动配料系统 自动配料系统电路分为主电路和配料系统电路。自动配料系统的功能 1)在生产现场设置集中控制台。动态称重和测量仪安装在控制台上。控制中心的工业计算机通过通讯线路将配方和控制命令传送给仪表和可编程控制器。 2)控制台内安装西门子S7系列可编程控制器和继电器，负责控制各自动阀、电机和压缩机的启停。 3)称重仪表在可编程控制器的控制下启动，并输出不同的信号(加载、卸载等)。)连接到不同计量阶段的可编程控制器。可编程控制器直接控制外部设备。 4)在操作台上安装按钮开关等，实现上述部件的手动控制； 5)现场操作地点和集控操作台设有急停按钮。两个紧急停止按钮串联，用于紧急情况下的紧急断电处理。 6)、由变频器控制所有输送设备电机。 2.2.2主电路的设计 称重配料系统系统主要有真空泵、进植物油泵、输送泵、花生油泵、冷媒泵及混合泵。中、低液位检测；碳化罐高、中、低液位检测；植物油罐和糖罐的高、低液位检测；碳化罐高、低压力检测；各植物油泵的过载报警信号等。PLC配料系统配料系统的输出信号有20个，分别用于配料系统各植物油泵的运转，气动阀门的开关等。 反应釜是化工生产过程中的关键自动灌装机之一，也是主要的能耗自动灌装机。搅拌罐反应罐系统是一种非线性、时变、大滞后的间歇反应过程，用于小批量、多物种液相反应系统，如制药、染料等精细化工生产过程。MCGS是北京昆仑通泰自动化有限公司开发的一套工业控制组态软件，适合国情，通用性强，质量高，价格低。它具有可视化操作界面简单灵活、多媒体图像丰富生动、支持多种硬件自动灌装机、实现“自动灌装机独立性”和实时性强的优点。 2.2.4操作面板的设计 称重配料系统操作面板简单，直观，有电源和故障报警指示，电源开关和急停按钮，碳化罐的温度和压力显示，人机界面方便操作人员操作和监视。 真空泵用于抽真空；进植物油泵把纯净植物油输送至脱气罐；输送泵则负责把脱气罐里的植物油输送至GOB植物油罐；花生油泵是把调配好的花生油输送至糖罐；冷媒泵负责把冷却介质输送至交换器用于降低糖植物油混合液的温度（约4℃左右）；混合泵是把糖植物油混合液输送至碳化罐。 工业控制计算机对上述5个变量进行信号采集和输出控制。可以选择两台天辰开关量输入输出液体灌装机、一台检测液体灌装机和一台模拟输出液体灌装机作为桥梁，实现工业控制计算机与现场主液体灌装机的通信。工控机和天辰智能液体灌装机通过RS232/485转换模块连接。如图2所示。 六个开关量输入变量连接到1液体灌装机的输入通道，开关量输出变量SSV501~SSV507和SSV509连接到2液体灌装机的输出通道，搅拌罐(DRV)连接到1液体灌装机的输出通道。两个模拟输入变量连接到电子秤配料罐3的输入通道，一个模拟输出变量连接到配液罐4的输出通道。由于需要输出变量来控制相应的搅拌罐(电磁阀、搅拌罐和电动调节阀)，因此需要输出驱动，即9个开关量输出变量通过1和2液体灌装机的输出通道连接到电子秤搅拌罐的控制端，然后防爆电子秤计量罐控制24V直流和220VAC电源的开或关。模拟输出变量“调节阀”通过4液体灌装机的输出端连接到伺服搅拌罐的控制端，伺服配液罐驱动电动调节阀动作。 2.2.3配料系统电路的设计 根据工艺要求，PLC配料系统配料系统的输入信号有21个 面板的下方分别有压缩空气压力的显示和调节；GOB系统CO2气的压力显示和调节；混合罐CO2气压显示和调节等。 3系统称重配料系统软件设计 自动配料由工业控制计算机、可编程控制器电子秤、自动配料系统、进料控制装置等控制。每个称重模块的信号直接进入相应的称重控制器，重量信号通过串口或Modbus协议称重控制器传输到可编程控制器。可编程控制器根据配料重量控制每个原料仓中配料的最终控制阀，以增加所需的原料重量。可编程控制器或智能输入/输出模块主要学习原料仓库和配料阀状态，并发送控制所有仓门开关的信号PLC是自动配料系统的核心，主要用于完成各种配方和原料的管理。控制原料的添加顺序；配料过程中添加量和数据的管理与分析。 3.1混合装置的工作原理 植物油和果汁分别经过过滤器过滤，分别送进植物油罐和糖罐，经计量阀计量，送入T型管混合，再进入混合罐，经泵机送入碳化罐处理，然后输出供顾客饮用。可编程控制器软件可以使用支持标准模块化总线协议的可编程控制器监控软件，如WinCC、力控制等。或直接使用C、C、java，以保证可编程控制器和称重控制器之间的高层次语言和流畅可靠的通信。除主屏幕控制和原料仓库管理外，PLC监控软件和配料参数管理、配方管理、存储管理、报表管理和故障报警控制屏幕操作简单。PLC报表管理访问、SQLServer或甲骨文等数据库标准确保配料数据不可更改，便于统计管理，便于企业生产数据共享，为实现企业信息化提供信息源。在控制某些原料的进料过程中，应注意控制重量。由于料仓门与配料管的连接，自动灌装机具有一定的缓冲能力。在原料仓的控制过程中，阀门关闭，应注意关闭阀门的机会。如果重量达到规定的公式值，管道中间的阀门关闭，然后现有补贴配料进入现有配料，这使得原材料过量并引起误差。组成，所以当组成紧密时控制阀门时间是非常重要的，这是实现精度的关键部件。还应考虑高配置材料对释放的影响，以及原材料的称重材料是否会导致实际重量不足。自动配料系统将通过提前加班来解决这个问题。阀门关闭时间提前的理论和阀门一起决定提前关闭，并补充和输送适当的剩余原料。如果最终重量不足，可以使用一些移动方法添加到每个组件中，最终自动配料系统还将分析实际结果的组件，并根据提前量进行校正。单一物料的称重过程如下:PLC自动配料系统广泛应用于各种工业和动态称重配料环节，如原料厂自动配料系统、炼焦自动配料系统、烧结自动配料系统、高炉自动配料系统、搅拌自动配料系统、搅拌合金加料自动配料系统、配料控制自动配料系统等。 3.2系统流程 通过人机界面上的流程图可以很清晰地监视到设备各部分的运行情况。也可以帮助操作人员分析和判断故障情况。PLC自动配料系统广泛应用于各种工业和动态称重配料环节，如原料厂自动配料系统、炼焦自动配料系统、烧结自动配料系统、高炉自动配料系统、搅拌自动配料系统、搅拌合金加料自动配料系统、配料控制自动配料系统等。透射电子显微镜具有以下特点 (1)根据企业的灵活性:在现场准备的基础上，自动配料系统还可以控制几条独立的配料线，所有配料都可以根据用户的要求用按键设置。 (2)配料精度高、自动化程度高:该自动配料系统能够自动调整非常准确的相关参数，确保误差得到一定程度的解释。 (3)操作简单:自动配料系统提供自动配料和手动配料两种操作模式。自动模式不需要人工干预。操作员刚刚发布了生产任务。防爆电子秤自动传达所有配料过程，并实时保存数据。生产报告可以自动生成。手动模式，允许在基本控制级别操作，发出配料命令，家长可以手动完成配料过程。 (4)产品运行:该自动配料系统已运行一年多。除了每月生产的性质，休息时间时钟持续运行，没有任何材料故障。 (5)易于维护:配料控制自动配料系统采用模块化结构，可根据不同用户的需要随时调整。 4程序调试 利用称重配料系统软件SIEMENSPLC件STEP7&8259;Mi&8259;croWINV4.0进行调试。 先在电脑上安装好编程称重配料系统软件；在PC与PLC配料系统之间连好PPI编程电缆，设置好通信参数，再把编译好的程序下载至PLC配料系统。当PC与PLC配料系统连接好后，点击监视模式可以监视程序运行情况，能方便诊断故障和修改程序。 | |
