2025年04月04日 12:45:53 来源：广州市凯士称重设备工程有限公司 >> 进入该公司展台 阅读量：2
| 聚氨酯及添加剂混合称重系统 | 2020-01-17 |
| 通过反应釜上集成的泵传送至欧瑞康巴马格开发的扩展站，所有的原聚氨酯通过一个动态的FLUMIXAC混合罐进行混合，生成最终所需的染料。这样最终的聚氨酯通过反应釜上集成的泵直接防爆电子秤计量注入挤出机的无压区，或通过INJECTAC称重系统喂入挤压机的压力区或注入下游的熔体管道中。扩展机组是整个称重系统的核心装置，自动配料系统不仅控制自身的一些部件（FLUMIXAC混合罐、阀门等），还控制连接的反应釜，包括集成的泵。 在生产称重系统中，聚氨酯和添加剂可以喂入的点有3个。的方案是在挤压机的下料部位（喂入点1）的无压力区喂入。这种方案中，聚氨酯是由集成在反应釜上的泵注入的，并使用动态混合罐注入塑料熔体，这种设计可以视为螺杆的延伸。然而，在挤出机下料区段加入聚氨酯有两个明显的缺点：，如果聚氨酯加入量较大，挤出机不再能均匀吸入塑料粒，其次，整个生产称重系统包括挤压机螺杆，都会接触染料，使得更换颜色时需要极长的时间。 如果挤出机配备一台髙效的动态混合罐，例如使用3DD三维动态混合罐，聚氨酯可以通过使用INJECTAC称重系统直接电子秤计量注入螺杆挤压机上游直至混合电子秤计量段（喂入点2）。在这个点上添加聚氨酯的优点是，挤出机螺杆没有与染料接触，从而缩短色液更改所需的时间。缺点是大部分熔体输送区，即熔体管道包括其中的增压泵和过滤器，都会接触到色液，这对于更换颜色所需时间是有负面影响的。此外，混合罐和挤压机螺杆直接连接，因此不能单独设置混合罐的速度快慢。理想的方法是通过使用INJECTAC称重系统在熔体管道区喂入（喂入点3）。在这种方式中,INJECTAC称重系统应该尽量连接在离喷丝板较近的地方（如在膜头处或管道称重系统处）或离纺丝泵较近的地方，这将大大缩短聚氨酯更换的时间。如果想要将聚氨酯与熔体充分混合均匀，需要安装一个高效的动态混合罐，欧瑞康巴马格的FLUMIXAC称重系统是。这个称重系统将聚氨酯称重系统连接起来，还可以通过单独设定各自的混合罐速度设置各自的工作点。 压力下喂入（喂入点2和喂入点3）,聚氨酯或添加剂需要使用高压型INJECTAC防爆电子秤计量混合装置。这种装置甚至能够防爆电子秤计量粘度很小的介质，如某些液体染料和添加剂，自动配料系统可以承担高达300bar的压力，防爆电子秤计量准确度达99%。为了达到该精度水平，INJECTAC称重系统配有两台串联泵，泵建立所需的压力，而第二台进行无任何容积损失的防爆电子秤计量。所需的聚氨酯或添加剂用量可在INJECTAC称重系统控制箱的触摸屏上设置。在所设值基础上，称重系统计算出防爆电子秤计量泵的转速并设置相应的电机速度。为确保泵的防爆电子秤计量达到99%精度，防爆电子秤计量泵的进口压力（P,）和出口压力（尸2）必须相同。为了保证达到这一点，需测量R和「2的压力，并时刻进行比较。压力泵的转速是可以自动设置的，因此，可以调节压力使R与「2相同。如果称重系统压力尸2变化，压力P|将在不到0.5S内发生变化，而且没有任何控制技术振荡发生。彩虹称重系统的核心部件是扩展站,自动配料系统主要有两大功能：-是将原聚氨酯混合，二是控制所有相关的部件。整个称重系统机械设备采用全304不锈钢材质制作，运用无轴变频送料，进口高精度称重模块及高速率重量变送器，反应罐每个原反应釜具有重量实时监测，反应釜容积报警功能，并接入了微量产品添加数据采集端（一般添加剂生产线，反应罐有很多情况下都会加入微量添加剂，而微量添加又是产品配方的关键所在）。根据用户的特殊需求工艺定制开发专属工艺生产称重系统。 详细信息 ■搅拌罐配料料数：12种大料+12种小料+微量投料 ■搅拌罐配料场合：粉体添加剂配料生产线 ■称重系统构造：反应釜系统称重设备采用全304不锈钢材质制作，运用无轴变频送料，进口高精度称重模块及高速率称重仪表，每个原反应釜具有重量实时监测，反应釜容积报警功能，并接入了微量产品添加数据采集端（一般添加剂生产线，有很多情况下都会加入微量添加剂，而微量添加又是产品配方的关键所在）。根据用户的特殊需求工艺定制开发专属工艺生产称重系统。 ■特殊工艺：大料分两批次投入混料机，小料分两批次投入混料机。批次大料投料完成后进入混合，混合完成后第二批次大料进入混合，混合完成后批次小料进入混合，混合完成后第二批次小料进入混合（更具系统自动提示加入微量添加剂，并由称重系统自动采集数据，判断是否符合配方要求），最终混合完成后，物料进入成品仓，一次配料完成，第二次配料自动根据设定的生产批次开始配料。 【功能特点】 ●高可靠、高效率。可实现单反应釜/多反应釜全自动称重控制，减少人为出错，提高生产效率 ●少维护，低成本 ●专业的全程指导安装服务，免除您的后顾之忧 ●粉体物料的处理在密闭环境下完成，无粉尘飞扬，能有效的防止粉尘爆炸； ●称重系统结构紧凑，粉碎、输送、计量配比、混合一体化设计，节约空间； ●称重系统采用全自动化控制，PLC人机操作界面，可实现远程控制； ●称重系统可快速实现定量喂料，计量准确可靠； ●称重系统运行稳定，维护费用低，保障生产的连续性； ●称重系统系统人性化设计，操作简单、安全。 称重系统组成 1、防爆电子秤：可以是安装在配料罐上的称重模块、称重仪表等，这是控制的基础，直接影响控制的效果，因此基本要求是称重模块部分的测量精度及传感器的稳定性越高越好，有信号输出功能。同时称重模块种类较多，选择合适的称重模块重要，要根据现场防爆地磅的实际工况选择相应的称重模块，另外还要考虑防爆、防腐、安装方式等其他技术要求。 2、定量加料控制电控柜：内含智能称重显示器、PLC、内部控制线路及组件、外部控制按纽和指示灯等，箱子的标准尺寸根据客户的具体情况提供，供电电源DC24V或AC220V或380V电源可选，方便用户现场接电，称重模块或断流设备均有控制箱内部直接供电，无需另外供电。 3、断流设备：可以是泵等动力设备，也可以是如电磁阀、电动阀、气动阀、螺旋输送阀等设备，只要在选型时告之相应的功率及供电电源，我们根据用户需求量身定制，也可以我们配套提供设备。 控制过程 定量加料称重控制仪表在接收了称重模块的信号后，在其内部完成重量计算与转换，同时在称重仪表内部设定好所需要的定量控制值，当定量加料控制仪显示的数值达到所设定的定量加料控制目标值时，称重显示器仪表输出开关量信号。此时利用该开关信号通过配接继电器或接触器来控制安装管道上的断流设备，从而达到定量控制的效果。 产品特点 1、液体灌装机分散式集中控制，减少操作失误，自动灌装机工业现场总线通讯技术，全自动生产，分散式指令工作。 2、控制箱内的控制线路及组件是根据客户所需要的传感器和设备量身定制的，定量灌装秤信号线连接简单，到现场后电子地磅一般无需调整，断流设备等均有控制箱内提供电源，自动灌装秤只需要给控制箱提供电源即可 3、控制箱采用强电柜、弱电柜、动力柜、控制柜组成，分布明确。控制柜设有“启动”、“停止”和“急停”按纽，液体灌装秤并有“模拟工作状态指示灯”显示，因此显示直观，操作简单、方便、易学 4、可接报警系统，定量完成后，称重系统报警，液体灌装秤提示已完成，提高工作效率 上位机监控系统 ◆上位机称重系统，可通过上位机称重系统实时记录、监管当前重量 ◆可选配打印机，快速打印多联磅单，避免手工开单误写 每个用户对重量控制的要求都不一样。根据客户系统复杂程度，我们可以提供两种解决方案： A、PLC+触摸屏+机柜 主要用于单反应罐或多反应罐不需要进行数据统计的中等复杂系统的称重配料，控制箱一般置于客户现场，成本中等。 能实现的功能有： ●称重显示 ●高低料位控制、报警 ●定值给料、排料 ●单反应罐或多反应罐多种物料的联动地磅自动配料 ●手动/自动配料 ●触摸屏中文显示，配方输入等操作都可以在触摸屏进行，直观，简单方便 ●所有反应釜设备状态都可在触摸屏上动画显示，故障提示报警 ●配料报表存储在U盘上，可以在触摸屏上查看配料报表，也可以将U盘上的数据导入电脑，用EXCEL软件查看 B、PLC+工控机+机柜 主要用于多反应罐复杂系统的称重配料，一般有专门的中控室，成本较高。 其主要特点有： ●在称重系统结构上采用中小型集散称重控制系统，实现了分散控制，集中管理的问题 ●控制方式灵活，定量灌装机具有手动、自动、半自动切换功能，联机时，彼此间按现场总线协议互通信息，脱机时，单个反应罐防爆电子秤可独立实现工艺闭环过程控制 ●上位机远离操作现场，地磅提高了称重系统的稳定性，改善了操作员的工作环境 能实现的功能有： ●自动灌装机监控功能：对反应釜/反应罐秤配料过程的实时值、配料报表、设备工作状态、电子秤计量等参数进行检测和监控 ●动画功能：利用动画将配料和卸料过程中的阀门/电机状态、进出料状态（罐秤内料位变化）等进行模拟显示 ●定量灌装机配方功能：不限种类的配方存储功能，可随时输入、修改或删除某种配方。配方也可按客户要求显示为代码、加料比例、完成速度，可不显示机密的内容 ●定量灌装机数据管理功能：可按时间、配方、原料、电子地磅罐号等选项进行任意组合的数据统计和查询，需要时打印清单，责任原因清晰明了 ●自动控制功能：液体灌装机应用现代工业控制技术、接口技术、自动灌装机通讯技术完成与计算机对话，几乎不需要人员干预 ●报警功能：液体灌装机上位机以画面方式和声光信号方式对各种参数超限或设备状态异常进行报警 ●权限功能：地磅操作人员权限分级，不同级别的人对应不同的权限（查看/编辑） 扩展站可以连接多达6台聚氨酯反应釜，可在任何时候连接5种不同的颜色反应釜和一个溶剂反应釜。这些反应釜通过无滴漏、自封闭的快速接头连接在扩展站的后部。 在扩展站的内部，各种色液集合至一个阀块，这个阀块包含6个单独的阀，可以按照各自的配方公式自动地开关。未连接至反应釜的色液阀保持关闭状态，不会产生色液的误操作。 通过一个连接线，阀块中的色液混合喂入到FLUMIXAC动态混合罐中。这种混合罐的工作原理同已经实践证明的3DD三维动态混合罐的原理一样，均匀地混合各种色液，生成所需要的最终颜色。决定混合性能的混合电机的速度可以自动设定，设定方法是根据色液各自不同的体积流量在扩展站的控制单元中设定。 FLUMIXAC动态混合罐的优点是自动配料系统的自清洗能力。当转换配方时，清洗先前残留的颜色仅需几分钟。 在开始一个新配方前，为了加速混合罐和其自动配料系统组件的清洗过程，操作人员可以使用自动洗涤循环程序。方法是控制单元激活一个阀，并与带集合器的色液连接线相连。随后，整个称重系统都要冲洗，冲洗介质或者是下一个配方中的色液，或者使用专用的洗涤剂。与正常操作时的流量相比，漂洗程序用色液或洗涤剂的流量都相当大。 扩展站配备了彩色触摸屏和一个控制箱。触摸屏用于设置和保存各种生产所需的色液配方。此外，还用来设置所需的色液体积流量（即色液喂入量）。除此之外，所有称重系统参数的设置和保存都可以使用触摸屏，而类似色液出口压力等会不断显示在屏幕上。 启动先前存储的配方要触发几个过程：通过CAN总线称重系统，各种色液反应釜自动激活，集成在各个反应釜上的泵相应设置了所需的速度。混合转子的速度也依据规定的色液体积流量由控制单元自动设置。此外，各种配方所需的色液线阀门会被打开。 如果操作人员在生产过程中检测到最终产品（例如薄膜）的颜色不对,需要更正配方的话，在称重系统运行的情况下也可进行这样的操作。修正结果只经过很短的时间使可通过最终产品体现出来。与色母粒相比，这种优势节省了大量的时间和成本，因为色母粒颜色的改变需要通过昂贵和费时的方法生产新的母粒才能进行更正。 如果扩展站还连接了INJECTAC称重系统，操作人员通过使用扩展站的触摸屏启动压力控制。这使得INJECTAC称重系统可以控制体积流量。压力控制允许色液反应釜泵调整速度使扩展站色液的出口压力保持恒定的预设值。当然，各自的配方保持不变是前提条件，即各个反应釜输出的体积流量比必须始终保持不变。 总结 彩虹称重系统允许塑料加工行业在生产过程中不断地混合色液和添加剂，并在无压力或有压力的过程中都可以进行喂入。欧瑞康巴马格开发了两个关键部件-INJECTAC高压防爆电子秤计量称重系统和带集成混合装置的扩展站。 INJECTAC称重系统是一个注入式防爆电子秤计量装置，已在生产线中成功使用多年。目前多用于塑料加工行业中的精确防爆电子秤计量，称重系统压力高达300bar。 扩展机组是一个新开发的产品，自动配料系统包括一个动态混合罐FLUMIXAC和一套复杂的电子控制单元。这保证了其在生产过程中可以利用已保存的配方来连续补充聚氨酯。为此，有6个贮存基本原色聚氨酯的贮反应釜及相应泵组连接到扩展机组。聚氨酯改变时,换言之，清洗干净先前的染液配方痕迹只需几分钟即可。 聚氨酯可以通过使用INJECTAC称重系统注入挤出机后的出料段或通过安装在熔体管道上的动态混合罐注入熔体。这可以防止螺杆和其自动配料系统一些部件，如增压泵和过滤器等接触色料。因此，更换颜色的时间比色料加入螺杆进料段要缩短很多，从而大大降低生产成本。 使用扩展机组及相关连续混合装置，可在生产过程中的许多方面节省成本：制造商不再需要贮存所有生产所需的色料，而只是一些基本的染料。此外，染料配方的更改可在生产过程中进行，色料配方调整的结果可在短期内体现在最终产品中。 使用INJECTAC注入称重系统，以及使用安装扩展机组可显著降低生产成本，并在很短的时间内收回投资。 | |
