1 问题描述
我公司5000t/d熟料生产线为节能降耗，将高温风机更换为高效节能风机（型号RCCF844AZ/1633）。新风机利用包括配带管式冷却器（型号GLC1-0.8/0.6）的稀油站（型号XYZ-25P）及出、回油管等在内的原风机轴承润滑设备。同时新轴承箱底座利用的是原底座基础，所以原稀油站设备及出、回油管可以保持位置不变。
正常生产时，轴承温度较高，在气温19℃时，固定端温度达68.8℃，自由端可达63.2℃，超出轴承规定温升≤40℃的正常范围，且轴承箱轴封处存在连续渗油的现象。若到夏天气温35~40℃时，极有可能因轴承高温触发风机保护报警或跳停（75℃报警，80℃跳停）。
2 原因分析
（1）初步观察，由于新风机壳体增大，原有稀油站的回油管距新风机壳体只有20mm（见图1）。由于高温风机壳体温度高达130~140℃，近距离的烘烤使油液吸收大量热量，导致稀油站出、回油温度分别达到51.6℃、56.3℃，温差不到5℃，进而影响对轴承的冷却效果。
图1 原稀油站回油管的布置
（2）进一步观察，2个轴承箱油位均达到油标的5/6，高油位除了影响轴承散热，还使油液因轴承运转飞溅，聚集在轴封处加大漏油的可能性。岗位人员通过关小稀油站出油管上的流量控制阀来降低轴承箱进油流量，这样虽使油位有所回落，但油温比之前又上升了约3℃，轴承温度几乎没有变动，此措施收效甚微。
3 解决措施
（1）调整回油管的位置，使其到高温风机壳体的距离由20mm增大到300mm，同时沿高温风机壳体方向加装一层由彩钢瓦包裹岩棉制成的隔热板（见图2），这样可以为油管及稀油站阻挡大部分来自风机的热量。
图2 加装隔热板在高温风机壳体底部
（2）将从轴承箱到稀油站主回油管之间的回油管径由原来DN25mm换为DN32mm（见图2）。更大的管径减小了油液在管内流动时的阻力，提高轴承箱回油流量，达到降低油位的目的。
4 效果
改造后在风机正常运转时，现场观察2个轴承箱油位都回落至油标1/2到2/3之间，渗油现象消失。固定端轴承温度降至50.4~55.1℃，自由端轴承温度降至46.8~52.7℃，稀油站出、回油温分别降至36.6℃、47.2℃，风机运行稳定，说明此次问题原因分析及解决措施是正确的
