2.制盐方法 天然卤水或岩盐卤经预处理,再用圆(平)锅煎熬或真空蒸发、热压蒸发制成盐。

        卤水净化处理 用化学方法除去卤水中所含 Ca、Mg、H2S及其他杂质，再用以制盐。Ca、Mg在制盐过程中，常在预热器、蒸发器的传热管壁生成锅垢，影响传热系数，除去的方法有:①加入NaOH、Na2CO3,使Ca、Mg生成Mg(OH)2、CaCO3沉淀。此法流程简单,但耗碱量大,处理费用较高;②先加入石灰乳,使Mg生成Mg(OH)2析出，然后加入Na2CO3，使Ca生成CaCO3析出;③先加入石灰乳与Na2SO4，使Mg成为Mg(OH)2析出,再通入CO2(石灰窑窑气或锅炉烟道气),进一步除去Ca。石灰乳加入量需考虑将Mg 除去后,卤水中还要含有适量的OH，以便在第二步反应中使Ca生成CaCO3析出。处理过程中，为加速沉淀物的凝聚与下沉，常返回一部分沉淀物作为晶种，同时加入助沉剂，如聚丙烯酰胺或聚丙烯酸钠等。

        某些天然卤水中含有H2S,对制盐设备有严重腐蚀作用,或含有BaCl2,对人体有害,都应在预处理中除去。除去H2S的方法为:①空气吹出法,使大部分H2S被带出。再通入氯气,与残存的H2S反应,生成单质硫沉淀;同时氯气与水作用生成次氯酸(HClO),在日光直接照射下,次氯酸分解成HCl，并放出[O],又可将H2S氧化成单质硫析出。为了除去卤水中过剩的CL2、HCl和Fe,加入Ca(OH)2,使生成Fe(OH)3，并加速卤水的澄清;再加入Na2S2O3，还原卤水中残存的游离氯。此法脱硫率可达98%以上，已在工业上试用;②用空气吹出法使卤水中 H2S含量降到15mg/1以下，再加入FeCl3，除去残存的H2S。此法工艺简单，费用低，H2S除去率在99%以上,已用于生产。废气中的H2S用橡椀烤胶脱硫法除去。对含Ba的卤水，比较简单的处理方法是与含SO娸的卤水混合，使生成BaSO4沉淀，将Ba除去。

        圆(平)锅煎盐 直接加热煎熬圆锅或平锅中的卤水成盐，在常压下进行。因燃料消耗高，且易出现事故，此法已基本淘汰。但为了满足用户需要，还保留着某些特殊的平锅制盐法，如美国的造粒池法生产漏斗状盐和阿尔贝格法生产块状和鳞片状盐。

        真空蒸发制盐 根据卤水沸点随压力减低而下降的规律，在压力递减的多效蒸发罐组中，用生蒸汽(新鲜蒸汽)加热一效罐的卤水，使之沸腾蒸发，产生二次蒸汽用作次效罐的热源，并按所设效数依次传递，多次利用二次蒸汽，使各效罐的卤水蒸发析盐。

        真空蒸发制盐的主要设备是蒸发罐，由加热室和蒸发室组成。加热室的壳体中，有上下花板和固定在花板间的加热管束。加热蒸汽经管道进入壳体，卤水由下而上在加热管中循环，通过加热管壁的热交换，使卤水温度升高，并进入蒸发室，沸腾蒸发;二次蒸汽由上部排出，冷凝水由加热室底部管道排出，蒸发室底部有集盐装置。制盐工业常用的真空蒸发设备有两种:①标准式蒸发罐(图6),加热室置于蒸发罐内，其中有直径较大的循环管，横断面积为加热管束总横断面积的50~99%，内装推进器,强制卤水循环，流速可达 0.8~1.2m/s，借以提高传热系数。结构简单，动力消耗较少，但卤水循环慢，传热系数低，检修困难，不易实现大型化;②外加热室强制循环蒸发罐(图7)，加热室与蒸发室分开，其间用上、下循环管连接，卤水的循环由安装在下循环管和加热室之间的轴流泵强制进行。卤水循环速度较快，达2m/s左右，加热管拆换、检修方便，便于实现大规模生产，但动力消耗较大。多效蒸发的加料方式一般是各效分别加料，盐浆顺流到末效排出。末效二次蒸汽进入冷凝器冷凝，并将不凝气排除，以维持蒸发系统的真空度。热压蒸发制盐，利用压缩机或蒸汽喷射泵，将蒸发罐所产生的二次蒸汽加压升温,再反馈至蒸发罐,反复将二次蒸汽用于蒸发制盐。压缩机压缩效率高，但设备复杂，投资较大，耗电多;蒸汽喷射泵设备简单，投资较少，但效率较低，并需具备压力较高的工作蒸汽。

        热压、真空并用法制盐 将热压蒸发与真空蒸发结合起来的一种制盐方法。有的是在多效真空蒸发系统外，增加一个加压效，如采用电动压缩机，加压效可独立使用,如图8;如改用汽轮机驱动的压缩机,除压缩本效二次蒸汽反复使用外,汽轮产生的背压蒸汽供给多效蒸发系统作为热源。有的是在多效蒸发系统内，用蒸汽喷射泵压缩一效的二次蒸汽，除反馈本效使用外，其余部分进入下一效作为加热室的热源。