搓(滚)出合格的螺纹标准件，首先要选择合适的毛坯直径。毛坯直径选得过大或过小都无法加工出合格的螺纹产品。除与毛坯直径的选择相关外，能否搓(滚)出合格螺纹件还与机床的性能及操作人员的技术水平有关。随着精密设备及快速、全自动装配生产线的使用，国外螺纹件用户对螺纹的精度提出了进一步的要求。他们不但要求控制螺纹中径的上、下限，而且还要求控制影响作用中径的各个参数的误差，要求在加工中采用“SPC”技术(工艺过程参数的采集统计及控制技术)。传统的通规通、止规止的检验方法开始逐步被淘汰。

为满足用户的要求，80年代初国外紧固件生产厂首先在产品检验方法上进行了改进，采用指示螺纹量规代替极限螺纹量规(通、止规)。在调整机床时，操作者利用螺纹指示量规将螺纹作用中径调到中径公差带的中线上，并且使作用中径与单一中径之差小于中径公差的10％～15％（螺距和牙侧角误差的中径当量不能太大）。生产中要求操作者每5～15分钟测量一次工件的作用中径，并将每次测量数值标在统计图上。这样，操作者从图上可以清楚地掌握此台机床搓(滚)丝工艺参数的变化情况。当作用中径接近中径公差带上限(约20％Td2区域)时，操作者停机，对机床进行重新为实现工艺过程控制的自动化，90年代中期国外仪器制造商成功地开发出一批工艺过程检测仪。这种仪器采用模块式设计，非常实用，一般仅需2～3小就可安装到机床上投入使用。另外，为改进机床性能，国外设备制造商还对机床结构作了改进。

搓(滚)丝工艺过程监控仪的研制始于70年代中期，前苏联于1975年发布了一项；日本于1981年发布了一项；美国于1979年和1986年发布了二项，各家仪器不尽相同，主要区别在于所选择的监控参数不同。有选择时间作为监控参数(例如美国的1979年)的；有选择挤压毛坯的压力作为监控参数(例如美国IMPAX和BRANKAMP公司)的；还有选择平行螺纹轴线方向的作用力作为监控参数(例如美国的1986年)的。监控器的工作原理是：根据在正常的搓(滚)丝过程中，测到的工艺监控参数具有很强的重复性特点，利用最初加工合格产品所建立起来的参数特征曲线或调用以前存储的参数特征曲线，通过实际参数与参数特征曲线之比较来判断当前的生产状态。当两者的偏差在所设定的范围之内，则可保证生产出来的产品为合格品；当测到的监控参数超出所设定的允许范围，仪器发出停机信号，并给出事故原因符号。这样不仅能发现废品，而且还可避免刀具和机床的进一步损坏。因平板搓丝机的搓丝过程相对较为简单，其监控器的研制较早，所以在生产中使用的条件已成熟。

一些公司不但在机床上配备了监控器，而且还对机床结构进行了革新。以美国National　Machinery生产的平板搓丝机为例，新机床对刃具的精确定位调整实现了数字化(液压和电子控制)，可调用以前的记忆数据来调整机床。新机床采用凸轮驱动方式代替了传统的曲柄连杆驱动，降低了搓丝过程中初始段的毛坯运动加速度，避免了因毛坯滑动而造成的螺纹表面起皱现象，减少了搓丝板与滑道间的摩擦，刃具寿命提高了一倍。新机床对毛坯进入搓丝板的位置有了准确控制，抛弃了毛坯靠重力推入的传统做法。新机床在滑动板下面增设了弹簧擦，可防止脏物落入滑道；增加的密封结构可防止毛坯误落入搓板中等。这些机床结构上的改变，大大地提高了机床的工作性能。