当前中国机械工厂中的孔加工，仍普遍采用通用机床加专用工艺装备的生产模式。即仍采用一人、一机、一刀或一套镗模的方式来完成一道工序，而使用的机床设备又存在着严重的四多四少现象，即：低档的多，中高档高柔性的数控机床(NC)和加工中心(MC)少；低精度的多，高精度的少；手动的多，自动化的少；单工序的多，复合加工的机床少。所以，中国孔加工的工艺水平和工效低，加工精度差，并且缺乏柔性结构。近十几年来，随着中国工厂技术改造的深入和引进*技术，以及数控机床和加工中心等高效设备应用的增多，在少数大型国有企业中，一些精密机床的加工精度已达到或接近水平，但从全面来看，工艺水平仍然较低。与*工业发达国家相比，中国现有的孔加工精度与表面粗糙度要相差1~2级，孔系的相互位置精度相差2~3倍。随着新材料、新产品的不断出现，摆在我们面前的任务是要解决硬、脆、韧、黏等难加工材料的加工，解决精密、深孔、大孔、小孔、微孔和重型零件的孔加工。所以，今后孔加工技术应向着可靠性、长寿命和高效率方向去发展。因而，首先要将新一代高性能、高效率、长寿命的刀具材料（如细晶粒硬质合金、涂层硬质合金、粉末冶金高速钢、陶瓷、聚晶金刚石PCD、聚晶立方氮化硼PCBN等）设法用于各类孔加工刀具上。例如，日本不二越公司开发的AQUA麻花钻，用细晶粒硬质合金制造，并涂覆耐热、耐摩擦的润滑涂层，在高速湿式加工结构钢和合金钢（SCM）时，切削速度200m/min，进给速度为1600mm/min，加工效率提高2.5倍，刀具寿命提高2倍；干式钻孔时，切削速度150m/min，进给速度1200mm/min。日本黛杰开发出一种用聚晶金刚石（PCD）与硬质合金整体烧结而成的“比梦”钻（见图2），用其对机翼零件CFRP（碳纤维强化聚合物基复合材料，厚2.5mm）和铝合金（A7075，厚2.5mm）的叠板加工时，其切削速度可达126m/min，转速10,000r/min，进给量为500mm/min 。与金刚石涂层钻头相比，“比梦”钻可进行重磨，故它可大幅度延长刀具使用寿命，降低加工成本。宁波镜博士科技研发的镜面滚压刀在孔加工（特别是高表面要求的孔加工）具有的特色。

同时，应加速建立金属切削数据库，使切削用量实现优化，充分发挥机床和刀具的效能。还应把微电子技术尽快运用到孔加工技术中来，并逐步向FMS(柔性制造系统)及设计制造一体化CAD（计算机辅助设计）、CAM(计算机辅助制造)方向发展。目前国内不少工厂已把微处理机用于生产中。此外，也要重视开展基础理论的研究，加强对大孔、小孔、微孔、精密孔和难加工材料孔加工技术的研究工作，采用新的测试手段，探索规律，不断创新。尤其是要加速对特微孔和超精密孔加工的研究工作，以适应近年来科技进步和生产发展的需要。当前，为了进一步提高孔加工的经济效益，还应组织并大力推广一批生产上行之有效的*刀具（如机夹硬质合金可转位刀具、硬质合金单刃镗铰刀、精密金刚石或立方氮化硼铰刀、单管喷吸钻、CoroDrill880钻头、滚压刀等）和新工艺，如用钻-镗铰-金刚石或立方氮化硼铰刀替代传统的钻-镗（或扩）-铰（或磨）-研磨（或珩磨或镜面滚压）加工精密阀孔的新工艺。近几年来，工具行业为汽车和摩托车、高速列车、航空航天、风能和模具等行业开发的各种新型孔加工刀具，如镜博士滚扎头，具有高效和创新工艺的特点，对推动这些行业孔加工技术的进步起到重要作用。如Guhring公司推出的加工铝合金缸盖用的成套孔加工刀具(包括导管孔阀门座复合镗刀、阶梯孔镗刀、整体硬质合金直槽钻、阶梯钻、锪钻等)；MAPAL公司开发的Mega高速钻头，可在不降低刀具使用寿命和钻削质量的情况下，将钢件切削速度提高到200m/min，进给率提高约25%，钻削作业时间可缩短60% ~70%；德国沃好特公司推出的一款粗精复合镗刀，它采用了模块化结构，可完成ф3~ф2000 mm孔的粗精加工，适于各种孔形状的加工要求，这款镗刀的镗头由于使用了轻铝结构，相比钢制件其重量减轻了60%，能满足风能设备外壳各种孔径尺寸的加工要求，加工出的孔尺寸精度可达H7~H5级。必须指出，工业发达国家在孔加工技术方面发展十分迅速，孔加工方式亦从单一的机械加工转向电加工、物理加工（激光、超声）、化学加工及复合加工，加工精度的位级日益提高，表面粗糙度值日益减小，并正向着高度自动化方向去发展。鉴于我们之间的差距。建议成立跨行业的孔加工协会，交流行业信息；同时积极引进国外的新技术，加强孔加工机床、孔加工刀具与刃磨机床等生产基地的建设，积极采用数显、数控设备，提高制造方法与手段的柔性；还应强化技工培训和在职职工教育以及技术人员的知识更新，使我国的孔加工技术尽快赶上水平。
引用注明：镜博士科技滚扎头，滚压刀，数控光机