近年来，铁矿石需求量越来越大，而富矿或较富铁矿石不能满足市场的需求，贫的和超贫的磁铁矿石的开发利用越来越受到重视。然而，由于超贫磁铁矿中强磁性铁矿物含量低，如采用原矿破碎后直接磨矿再用磁选，则会大大增加磨矿费用，导致整个选矿的成本会很高，甚至不能盈利。因此，对于超贫磁铁矿应采用更加优化的工艺流程，才能降低选矿成本。这里以河北宣化某超贫磁铁矿选矿试验为例，介绍了采用干选抛废、干选精矿粗磨磁选甩尾、粗精矿再磨磁选的工艺流程。试验结果表明，采用此种流程是处理超贫磁铁矿石较为合理的选矿方法。

1、原矿铁物相分析

从原矿铁物相分析结果看（表1），该铁矿石品位很低，尤其是磁性铁矿物中的铁含量只有8.53%。这样的铁矿石如果破碎后直接进入球磨机进行磨矿，将有大量的废石进行磨机被研磨，大大提高了磨矿成本，甚至使总的选矿成本高于精矿销售所得，造成亏本。因此，必须在磨矿前尽可能抛去废石，为此，首先对原矿进行了干选抛废试验。

2、干选试验

将原矿破碎至-8mm，采用φ1050×600干式磁选机，磁场强度3500Oe，进行干选。

从干选结果看，经干选后，可以抛掉67%以上的废石。废石中磁性铁含量只有1.77%，干选精矿中的全铁含量由13.67%提高到26.35%，磁性铁含量由干选前的8.53%提高到21.87%，磁性铁回收率达85%以上，干选效果十分明显。这样，矿石在磨矿前就可以抛掉67%的废石且磁性铁损失很小，进入磨机的矿量比干选前大幅度减少，有效地降低了磨矿费用。

3、干选精矿粗磨-磁选试验

尽管破碎后通过干式磁选已经甩出67%以上的干选尾矿，但是干选精矿全铁品位只有26.35%，磁性铁品位为21.87%。为了进一步减少磨矿成本，进行了粗磨—磁选试验。将干选精矿粉碎至-2mm（在生产现场可通过粗磨达到），进行湿式磁选。

从试验结果来看，在粗磨-2mm的条件下，通过磁选进行粗粒甩尾，磁选精矿品位由原来的26.35%提高到34.45%，作业回收率为81.83%，尾矿的作业产率（甩出率）为29.86%，又进一步甩出了接近干选精矿重量三分之一的尾矿，进一步减少了细磨的入磨量。试验结果表明，粗磨磁选甩尾效果明显。

4、粗磨磁选精矿再磨磁选试验

（1）粗磨磁选精矿不同磨矿细度磁选管试验

采用XCS-73型φ50mm的磁选管。磁场强度定于1200Oe，进行粗磨磁选精矿不同磨矿细度磁选管试验。

从试验结果来看，随着磨矿细度增加，精矿品位不断提高，当磨矿细度为-200目49%以上时，精矿品位可达65%以上。

（2）磁选机试验

磨矿细度定于-200目占50%。采用磁（GX）167型鼓式磁选机，圆鼓尺寸φ327×180，磁场强度1200Oe。从精矿多元素分析可以看出，精矿中磷、硫含量均不超标。

6、结语

对于可回收铁矿物以磁铁矿为主的超贫铁矿石，采用干选抛废，干选精矿粗磨磁选甩尾，粗精矿再磨磁选机的工艺流程，可以减少入磨量，大大节约磨矿成本。试验结果表明，采用此种流程是处理超贫磁铁矿石较为合理的选矿方法。

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