1、磁路构成设计。圆筒磁选机属于开路磁场，而永磁开路磁场在目前条件下很难提高到1.0T以上。通过磁体试验，采用三面挤压式新型强磁场磁路，使磁体表面峰值磁场达到了1.3T以上，筒体表面峰值磁场达到了0.98T。

2、磁体的装配与固定。要想将高性能的永磁材料三面同极性地挤压在一起，确实是一件不容易的事，但又是永磁强磁选机首先必须解决的难题。通过小样机实验室试验，采用机械固定方法，巧妙而成功地解决了这一难题。这是永磁强磁磁选机磁体装配与固定的一种全新尝试，也是今后大规模生产制造永磁强磁场磁选机的一种可靠的实用技术。

3、圆筒的制作。由于挤压式永磁磁路磁场梯度高（10的五次方左右），也就是说随着离磁体距离的增加，磁场衰减很快。因此要使工作磁场尽可能地高，就要求不锈钢圆筒越薄越好，但薄的圆筒的刚度满足不了工作要求。通过试验，采用机械加工方法，使圆筒壁厚在0.5mm的情况下，有足够的刚度满足了工作需要。

4、分选过程控制。圆筒机的给料是直接给到圆筒上的分选区，由于圆筒的转动，物料给到圆筒上时有一定加速度（在对酒钢-15mm粉矿和姑山12~5mm物料时圆筒机线速度为126mm/s，而辊带机为1mm/s左右）。加速度的存在会影响分选效果。

为了解决好这个问题，我们在给料处的上方悬挂一块1~2mm厚的橡皮来消除给料时的冲击力、控制圆筒上矿粒飞离圆筒。因此，对姑山铁矿的试验在尾矿产率不变的条件下，尾矿品位从19% 降到了13.45%，较好地改善了圆筒机的给矿方式。

5、给料系统设计。由于大型永磁筒式磁选机圆筒较长，物料不仅粒度范围宽，而且有些物料半干不湿。

这种上部给料的新型永磁强磁场磁选机的机械结构和分选原理，原则上要求单层给料才能获得好的分选效果。因此，要求给料系统要在很宽的面上均匀给料而不堵塞。根据以往的经验，采用二段给料斗。段给料斗的开口大小为物料粒度的3倍，无振动器，也不用闸板调节；第二段给料斗的开口是敞开的，用弹簧悬挂在机架上，上面装上振动电机，振幅及倾角可调，故第二给料斗可方便地调整给料量。这样的给料系统，既能在很宽的面上均匀给料，又不会被偶尔出现的粗颗粒和纤维等杂物堵塞，是给料装置的一种成功尝试。

6、圆筒耐磨尾的解决。我们的设计思路就是在圆筒表面覆盖一层耐磨层，用更换耐磨层的方法解决磨损问题。为此研制了一种厚度为≤0.7mm耐磨橡胶与尼龙相结合的橡胶带，并采化时间，较好地解决了圆筒的磨损问题。

7、物料中铁屑的去除。在生产过程中物料偶尔夹有如铁钉、螺母、钢纤、筛网等各种铁屑，在分选过程中易被强磁场吸住，停留在物料脱磁处而无法脱离圆筒，使圆筒短时间内磨坏。为了解决这个问题，在圆筒上装一根直径5mm的不锈钢圆丝，固定在两头的端盖上，当铁屑给到圆筒时，由于不锈钢丝随圆筒转动使铁屑强行脱离圆筒。