连续流装备具有伞形通道结构，提高流体混合程度，增强传质性能，提高总传热效率，适用于多种低温、高温、高危、非均相等化学反应，可采用多种金属材质及碳化硅材质加工制造。
根据工艺情况为客户量身选择微通道反应装置，缩短反应时间，减少溶剂用量，提高反应选择性，提高产品收率及产品纯度，消除安全隐患，降低环境污染，完成实验室研发设备到工业化生产设备的对接，为客户提供一站式服务。微通道反应器的研发经历了三维流体仿真、实验验证、加工制造和实验标定四个步骤，实现了微通道反应器的系列化、标准化、批量化。
基于过程强化和标准化模块的搭建，将生产从批次生产转移到连续生产，提高工艺稳健性和时空产率，是客户对产业化的迫切需求，为整合自身连续流技术及设备研发、制造优势，以及对客户品种产业化需求的深刻认知；针对反应类型与反应工况等关键点，助力客户将产业化品种实现间歇到连续的范式转变。
一、连续流装备特点：
1)反应器内反应速率随空间位置而变化，此现象于轴向。
2)管式反应器反应物的分子在反应器内的停留时间相等，反应器内任何一点上的反应物浓度和化学反应速度不随时间而改变，只随管长而变化。
3)柔性生产、安全系数高。
4)高效的热/质传递性能：管式反应器具有较大的换热面积，特别适应于热效应比较大的反应。
5)与釜式反应相比，其返混现象小，反应速度快，流速快，生产效率高。
6)在线持液量小，体积小，适合大型化和连续化生产。
其优势在于：
1、混合生产时永远是新投料，不返混反应底物，提高反应效率，降低了副反应发生的概率。
2、因为是微通道反应，反应过程中的传质与传热不像釜式反应，因为模块中持载的反应物料相对较少，同时微通道形状极大的扩展了传热面积，对于反应温度的控制更为精准。
3、安全性，反应投料及生产在连续流装备内，泄漏和人工投料所带来的安全隐患降低。
4、从小产品的生产工艺到放大的产业化，可以无缝对接，无放大效应。
5、硬件条件优势：玻璃模块可视性强，碳化硅模块可以做氟化和强碱性的反应。温度精准控制在-25℃-200℃，可承受压力18公斤。
