磁力反应器中的特殊应用细解
填料反应器用于密封反应器。反应结束后，氢气经减压释放，经高温多级泵送至反应器。存在以下几个问题：
填料密封反应器密封效果差，易泄漏，不仅造成苯胺等蒸汽泄漏，浪费原料，而且易燃易爆气体泄漏，危及生产安全。
由于制备反应后温度仍大于260℃，要求高温多级泵的允许温度范围小于180℃，只有当温度降至180℃时才能启动泵。这样，不仅用冷却水冷却导热油，而且冷却物料温度，增加了热耗，每釜生产时间增加了2小时左右。
冷却后，在高温多级泵的输送过程中，由于物料中含有大量的铝粉，采用反应釜底部卸料，因此经常容易堵塞底部阀门，经常反冲卸下阀门，不仅影响生产，而且容易损坏多级泵的叶轮和机械密封。
上述应用表明，用于高温、中压、易燃易爆介质反应釜的磁密封技术具有操作简单、无泄漏、维护简单、维护成本低、节能降耗、安全可靠等优点，与填料密封和机械密封技术相比，具有良好的综合效益。可广泛应用于老化工厂和新化工厂。
磁密封在反应堆中的应用
输送设备间歇输送物料时，容易造成机械密封泄漏，影响生产，造成环境污染。维修工人的工作量相当大。维修工作平均每周进行一次，特别是中、零班维修人员加班，以保持生产。维修工作环境恶劣，气味强烈，引起头晕头痛，维修备件成本高。进入反应器后，由于反应器内介质温度已由260℃降至180℃，需要用导热油加热至260℃以上进行反应，每个反应器需增加供热10万kcal。由于原工艺原料从制备釜排出，泵内夹带一些未反应的铝粉，使泵无法工作，故在泵前加一个进料过滤器，过滤器平均每月清洗一次。由于上述诸多缺陷，现采用磁力密封制备釜体，带压后输送至反应器。
以上应用表明：在反应器的制备过程中，由于采用了磁力密封，不发生泄漏，保证了生产安全，减少了物料的泄漏浪费；反应压力控制在3~3.5Mpa，不发生泄漏，提高了制备效果，采用插入管输送，反应器底塞的制备和铝粉的引入没有问题；由于采用压差输送，取消了高温多级泵，特别省电，它解放了维修人员，减少了维修工作的繁重，节省了昂贵的备件成本；由于不需要泵送或冷却就可以直接输送到反应器中，在260℃下直接输送到反应器中，每个反应器可节省10万卡的热量，节省2小时的生产时间，提高生产能力。
使用磁力密封的效益和效果明显，操作简单，节能降耗，减少了维修工作量和工作难度，减少了两台设备和备件的成本，赢得了生产时间，提高了生产装置能力，消除了泄漏，减少了材料损失，确保安全，获得更大的综合效益。尽管磁性密封有许多优点，但在使用中应注意：
磁反应釜密封，将动态密封改为静态密封，需要全封闭密封结构。磁力由稀土结构钢制成，稳定性好，不易退磁，使用寿命长。但需要注意的是，在运行过程中，
