一个完整的液压系统主要由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件(附件)和液压油。液压系统可分为两类：液压传动系统和液压控制系统。液压系统的作用为通过改变压强增大作用力。液压传动系统以传递动力和运动为主要功能。液压控制系统则要使液压系统输出满足特定的性能要求(特别是动态性能)，通常所说的液压系统主要指液压传动系统。近年来我国国内液压技术有很大的提高，不再单纯地使用国外的液压技术进行加工。

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 　　液压系统的好坏取决于系统设计的合理性、系统元件性能的的优劣，系统的污染防护和处理，而点尤为重要。

　　保养

　　统计结果显示，国内外的的液压系统故障大约有70%是由于污染引起的。所以一个液压系统的好坏不仅取决于系统设计的合理性和系统元件性能的的优劣，还因系统的污染防护和处理，系统的污染直接影响液压系统工作的可靠性和元件的使用寿命。

　　1、污染物种类

　　对液压系统起主要危害作用的的物质是污染物，它在系统油液中以不同的形态存在，根据其物理形态可分成：气态污染物、液态污染物、固态污染物。

　　通常所指的气态污染物主要是混入系统中的空气。

　　通常液态污染物是不符合系统使用要求的切槽油液、涂料、水和氯及其卤化物等，通常我们难以全部去掉，只能相对减少，因此在选择液压油时要选择符合系统标准的液压油，避免一些不必要的故障。

　　固态污染物一般可分成硬质污染物和软质污染物，硬质污染物有：金刚石、切削、硅沙、灰尘、磨损金属和金属氧化物；软质污染物有：添加剂、水的凝聚物、油料的分解物与聚合物和维修时带入的棉丝、纤维。

　　污染物颗粒是细小的，肉眼难以识别的，以至不能沉淀下来而悬浮于油液之中，最后被挤到各种阀的间隙之中。对一个可靠的液压系统来说，这些间隙的对实现有限控制、重要性和准确性是极为重要的。

　　２、污染物来源

　　主要分为三类，（1）液压系统产生的污染物：系统在运作过程当中由于元件的磨损而产生的颗粒，铸件上脱落下来的砂粒、阀、泵和接头上脱落下来的金属颗粒，管道内锈蚀剥落物以其油液氧化和分解产生的颗粒与胶状物，更为严重的是系统管道在正式投入作业之前没有经过冲洗而有的大量杂质。

　　（2）外部污染物：外部侵入污染物主要是大气中的沙砾或尘埃，通常通过油箱气孔，油缸的封轴，泵和马达等轴侵入系统的。主要是使用环境的影响。

　　（3）内部污染物：元件在加工、装配、调试、包装、储存、运输和安装等环节中残留的污染物，当然这些过程是不可避免的，但是可以降到，有些特种元件在装配和调试时需要在洁净室或洁净台的环境中进行。

　　3、污染物对系统的危害

　　（1）元件卡紧故障与堵塞

　　当颗粒堵塞液压阀的间隙和孔口，会引起阀芯阻塞和卡紧，影响工作性能，甚至导致严重的事故。

　　（2）元件的磨损、污染

　　各种污染物在油液中会引起元件不同形式、程度的磨损，固体颗粒进入运动副间隙中，对零件表面产生切削磨损或是疲劳磨损。高速液流中的固体颗粒对元件的表面冲击引起冲蚀磨损。油液中的水和油液氧化变质的生成物对元件产生腐蚀作用。此外，系统的油液中的空气引起气蚀，导致元件表面剥蚀和破坏。

　　（3）使油液性能劣化加速

　　油液中的水和空气以其热能是油液氧化的主要条件，而油液中的金属微粒对油液的氧化起重要催化作用，此外，油液中的水和悬浮气泡显著降低了运动副间油膜的强度，使润滑性能降低。

　　4、保养建议

　　①定期冲洗油泵的进口油滤。②至多500小时或是三个月就要检查和更换油液。③检查液压油被酸化或其他污染物污染情况，液压油的气味可以大致鉴别是否变质。④确保没有外来颗粒从油箱的通气盖、油滤的塞座、回油管路的密封垫圈以及油箱其他开口处进入油箱。⑤修护好系统中的泄漏。

　　故障诊断

　　1、原则　

　　，判明液压系统的工作条件和外围环境是否正常需首先搞清是设备机械部分或电器控制部分故障，还是液压系统本身的故障，同时查清液压系统的各种条件是否符合正常运行的要求。

　　第二，区域判断根据故障现象和特征确定与该故障有关的区域，逐步缩小发生故障的范围，检测此区域内的元件情况，分析发生原因，最终找出故障的具体所在。

　　第三，掌握故障种类进行综合分析根据故障最终的现象，逐步深入找出多种直接的或间接的可能原因，为避免盲目性，必须根据系统基本原理，进行综合分析、逻辑判断，减少怀疑对象逐步逼近,最终找出故障部位。

　　第四，验证可能故障原因时，一般从最可能的故障原因或最易检验的地方开始，这样可减少装拆工作量，提高诊断速度。

　　第五，故障诊断是建立在运行记录及某些系统参数基础之上的。建立系统运行记录，这是预防、发现和处理故障的科学依据；建立设备运行故障分析表，它是使用经验的高度概括总结，有助于对故障现象迅速做出判断；具备一定检测手段，可对故障做出准确的定量分析。

　　2、方法

　　，运用传统的逻辑分析逐步逼近法。需对以上所有可能原因逐一进行分析判断和检验，最终找出故障原因和引起故障的具体元件。此法诊断过程繁琐，须进行大量的装拆、验证工作，效率低，工期长，并且只能是定性分析，诊断不够准确。

　　第二，运用基于参数测量的故障诊断系统。只需在系统配管时，在泵的出口a、换向阀前b及缸的入口c三点设置双球阀三通，则利用故障诊断检测回路，在几秒钟内即可将系统故障限制在某区域内并根据所测参数值诊断出故障所在。

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